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射出成型的5大要素 射出成型條件 成形條件是指，為了獲得所需的成形品，而設定的成型機的料筒溫度、注射速度、模具溫度等組合成無數個不同的成型條件。根據這些成型條件所得到的成型品在外觀，尺寸，機械物性等方面有變化時，我們必須依賴以往的技術和經驗找出最佳的成型條件。 成型的五大要素 ☉溫度 ☉壓力 ☉速度 ☉時間 ☉位置 * 射出成型5大要素 1. 溫度: 溶膠溫度、乾燥溫度、模具溫度、料管溫度 、作動油溫度、模溫機溫度、環境溫度等 溫度 溶膠溫度: 設定能使樹脂熔化後可施行可塑化的溫度, 亦即料 管溫度 原料乾燥溫度: 使樹脂中所含水份以熱蒸發形式排出,使材料含水量達到標準 模具溫度: 依成形部品外觀,寸法及周期所設定的模具的溫度,一般有模面溫度 模仁溫度 和模溫機設定溫度幾種方式參考 入料口溫度: 料管後端下料口處的溫度,保證物料供料 正常不致於提前熔融,一般為60℃~90℃ 作動油溫度: 油壓成形機使用的作動油溫度,一般以38~45℃為宜,不可超過60℃ 環境溫度: 對成形部品之後收縮有影響,適宜保持度在25~28℃左右 射出成型5大要素 壓力: 射出壓力、保壓壓力、背壓壓力、鎖模力、開關模壓力、頂出壓力、螺桿回轉壓力等 壓力 射出壓力: 將熔融樹脂充填於模腔的壓力 保持壓力: 為控制部品精密尺寸,不使部品外觀不良,通常在射出切換時發生 頂出壓力: 開模完成後,將部品從公模模腔頂出脫離 開關模壓力: 使機器模壁前後作動,促使鎖於機械動模壁的公模前後作動進行開關模 鎖模力: 成形機在高壓鎖模後產生,將模具壓緊使公母模仁緊密結合良好以備射出 背壓: 螺桿回轉時,對於後退螺旋施壓抗使為後退困難的阻力,一般為3~20㎏/㎝ 射出成型5大要素 速度: 射出速度、保壓速度、螺桿回轉速度、開關模速度、頂出速度、轉盤旋轉速度等 速度 射出速度: 將熔融樹脂往模具充填的溫度 開關模速度: 模具公模前進,後退的快慢,設定基準為開關模時需順暢而平穩,太快易造成模具損壞,太慢則拉長週期時間形成浪費效率不彰 頂出速度: 將部品從公模模腔中頂出的快慢 太快可能會產生變形或頂凸等不良發生 轉盤旋轉速度: 雙色模具射出機之轉盤旋轉的快慢 太快可能會導致定位不精確或傳動軸齒輪崩裂 螺桿回轉速度: 螺桿回轉,使料管內樹脂剪切並供料之速度 射出成型5大要素 時間: 射出時間、保壓時間、開關模時間、冷卻時間、入料時間、原料乾燥時間等 時間 射出時間: 將熔融樹脂填充模具的時間 保壓時間: 配合保持壓力,保持射出模腔內的樹脂相對固化 冷卻時間: 填充於模腔的融熔樹脂冷卻固化為熱變形溫度以下,至可以取出成品的時間 入料時間: 螺桿回轉時量達到一模部品所需量 計量完工位置 的時間,入料時間不宜超過冷卻時間,以免延長周期 原料乾燥時間: 配合乾燥溫度,使材料含水量達到標準值所需時間 射出成型5大要素 位置 計量 : 計量、開模及關模位置、注射及保壓切換位置、前後鬆退位置等 位置 計量位置: 充填一模部品所需熔膠的量,以料管內徑作考量 前後鬆退位置: 在螺桿計量前或螺桿計量後,螺桿抽退的位置,以去除計量後所熔融的樹脂內壓 開模完成位置: 模具開模完成,機械動模板所需最後停留的位置 注射與保壓切換置: 射出壓力切換為保持壓力的切換位置,位置設置不當將造成部品不飽模 縮水 或產生毛邊 射出成型的循環週期 1 螺桿旋轉將塑料輸入料缸，並加熱塑化。 2 可動側模盤前進將模具閉合。 3 螺桿前進將熔膠射入模穴直至填滿。 4 進行壓縮使模穴內的熔膠密度升高，避免冷卻收縮。 5 持續續壓動作，直到澆口處不發生流動。 6 模穴繼續進行冷卻，螺桿旋轉進行下一週期之進料塑化動作， 並逐漸後退至進料行程設定位置為止。 7 模穴繼續進行冷卻直到冷卻時間結束。 8 可動側模盤後退將模具打開。 9 頂出機構前進將成品頂出。 10 取出成品，進行必要動作如噴脫模濟、安置內插物等。再 重新執行步驟 1 。 * 成型之不良分析與對策 充填不足 缺膠/縮水  原因: 料管溫度設定不當/過低,流動性差,填充困難 成形壓力或速度不夠 多穴數部品進膠方式不當,澆口太小或太遠,產生冷料,充填困難 模具逃氣不良,因空氣阻塞使充填不易 成品或模具設計不當,肉厚太薄,無法充填 料管漏料,料管感溫線故障 部品設計肉厚太厚,塑料收縮造成 對策: 檢查射速 /檢查射壓 ?增加射速 /加大射壓 增加料溫/檢查模具射嘴與料管噴嘴R角是否符合/檢查料管之加熱片或感溫線 增加模溫/檢查模溫機是否故障 　 避免用小的流道 改變進膠口位置/增加進膠口 設計排氣口/增加或加大排氣糟/真空吸氣 使用氣體輔助設備 原料添加發泡劑 毛邊 原因: