湿型砂.doc

半型砂箱 基本简介高密度造型方法（或称高紧实度造型，包括多触头高压、气冲、挤压、射压、静压、真空吸压等造型方法）的生产效率高、铸件品质较好，因而国内应用日益普遍。高密度造型对型砂品质的要求比较严格。本文用表格仅列举出作者搜集的一些比较典型的国内外铸造工厂实际应用的和部分设备公司推荐的高密度砂型的型砂性能，并在以下段落中加以评论。受纸张宽度限制，只在表格中列出几种主要的和经常测定的性能。数据搜集来源一部分为近年来中外公开发行刊物，在表格最右侧注明刊物名称和出版年月或期号。另一部分是由各公司或工厂的工程师最近提供的。在表中只标明数据获得日期而不具体注明工厂名称。所列举数据只是当时情况，并不代表目前的实际状况。表中工厂编号A、B、C分别代表国外工厂（或外资厂）、合资厂、本国厂。符号中“○”—造型机处取样；“●”—混砂机处取样；“□”—型砂含泥量；“*”—旧砂含泥量。1、紧实率和含水量湿型砂不可太干，否则膨润土未被充分润湿，起模困难，砂型易碎，表面的耐磨强度低，铸件容易生成砂孔和冲蚀缺陷。型砂也不可太湿，过湿型砂易使铸件产生针孔、气孔、呛火、水爆炸、夹砂、粘砂等缺陷，而且型砂太粘、型砂在砂斗中搭桥、造型流动性降低，砂型的型腔表面松紧不均，还可能导致造型紧实距离过大和压头陷入砂箱边缘以内而损伤模具和砂型吃砂量过小。表明型砂干湿状态的参数有两种：紧实率和含水量。附表中国内各厂的紧实率和含水量除特别注明外，取样地点可能都在混砂机处。但是型砂紧实率和含水量的控制应以造型处取样测定为准。从混砂机运送到造型机时紧实率和含水量下降幅度因气候温度和湿度状况、运输距离、型砂温度等因素而异。如果只根据混砂机处取样检测结果控制型砂的湿度，就要增多少许以补偿紧实率和水分的损失。多年前的观点认为手工造型和震压式机器造型造型机处最适宜干湿状态的紧实率约在45～50%；高压造型和气冲造型为40～45%；挤压造型要求流动性好，紧实率为35～40%。由表中可以看出铸件品质较好的工厂的高密度造型的型砂紧实率通常在25～45%范围内，比起当年有明显降低。这是由于高密度造型设备的起模精度提高，而且砂型各部位硬度均匀分布的要求使型砂的流动性成为重要因素。工厂的控制原则大多是只要能够保证起模，就尽量降低紧实率。比较理想的造型机处型砂紧实率集中于34～38%之间，不可高于40%，也避免低于32%。从减少铸件气孔缺陷的角度出发，要求最适宜干湿状态下型砂的含水量尽可能低。高强度型砂的膨润土加入量多，型砂中含有多量灰分，所购入煤粉和膨润土的品质低劣而需要增大加入量，混砂机的加料顺序不良、揉捻作用不强、刮砂板磨损、混砂时间太短，以致型砂中存在多量不起粘结作用的小粘土团块，都会提高型砂的含水量。根据资料，世界各国高密度造型工厂造型机处的型砂含水量基本上都是分布在2.5～4.2%之间，比较集中于2.8～3.5%。如果生产的铸件具有大量树脂砂芯（如发动机铸件），型砂含水量大多偏于下限，这是由于大量树脂砂芯溃散后混入型砂使含泥量下降和型砂吸水量降低。我国有些铸造工厂的型砂含水量很高：如表中C-8厂实测高达5.0%，可能与旧砂含泥量高达16.7～18.0%有关。型砂的（紧实率）/（含水量）比值可表示每1%型砂含水量能够形成多少紧实率，最好在10～12。由几家外商独资或合资企业的检验结果计算比值大多在10～12.7范围内。曾测定三家乡镇铸造厂的比值只有5.0～8.5之间，说明型砂中吸水物质过多。2、透气率砂型的透气率不可过低以免浇注过程中发生呛火和铸件产生气孔缺陷。但是绝对不可理解为型砂的透气性能“越高越好”。因为透气率过高表明砂粒间孔隙较大，金属液易于渗入而造成铸件表面粗糙，还可能产生机械粘砂。所以湿型用面砂和单一砂的透气性能应控制在一个适当的范围内。对湿型砂透气率的要求需根据浇注金属的种类和温度、铸件的大小和厚薄、造型方法、是否分面砂与背砂、型砂的发气量大小、有无排气孔和排气冒口、是否上涂料和是否表面烘干等等各种因素而异。用单一砂生产中小铸件时，型砂透气性能的选择必须兼顾防止气孔与防止表面粗糙或机械粘砂两个方面。高密度造型的砂型排气较为困难，要求型砂的透气率通常稍高些。从附表可以看出较为适当的高密度造型型砂透气率大多在100～140之间。如果型砂透气率在160以上或更高，除非在砂型表面喷涂料，否则铸件表面会出现粗糙甚至有局部机械粘砂。附表中A-2的透气率实测结果竟达250，上、下型都需喷醇基涂料。另一外资工厂的透气率不作为控制项目，偶尔测得透气率大约为200～280。观察其铸件表面相当粗糙，原因是型砂中混入大量20/40目粗粒溃碎砂芯。实际上，有很多生产发动机的铸造厂都遇到溃碎砂芯混入旧砂而使型砂透气率偏高的问题。C-13的铸件表面并不粗糙，而测得的透气率高达230～240