扇形导体截面的艺控制改进.docVIP

高C-14 扇形导体截面的工艺控制改进 摘 要：电力传输中导体是形成电缆的主要部分，导体在电能在传输中也起到至关重要作用，在工厂中既能制造出合格的产品，又能为公司节约原材料以及保证力缆圆整度，我公司把原来瓦型加圆形线芯结构统一改为扇形结构。新工艺的制定过程中，理论数据只实际操作之间存在一定误差，为了更好的完成技改工作，根据我的实践经验和理论来解决新产品试制过程中存在的误差，更好的把握线芯截面控制和电阻率稳定。 关键词：扇形结构 圆整度 截面控制 电阻率 传统低压力缆线芯结构以三相三线制、三相四线制和三相五线制居多，排列也是“3+2”、“4+1”“5等芯”线芯生产，在生产“3+2”和4+1以及“5等芯”线芯时多数以全部圆形或紧压圆形和瓦型加圆型线芯为主，生产过程中角度以及绞线规格频繁更换，一是浪费时间，二是圆形线芯使用的会造成定长线芯被分割，延误生产进度。我公司把现有“3+2”和“4+1”瓦型加圆型以及全部圆形紧压结构更改为72度扇形线芯结构生产，改变传统工艺，使低压塑力缆外观更加圆整，由于长时间生产同规格线芯，人员操作比较顺畅，质量上也更加稳定。 一、50～185mm2瓦形线的分析 在生产过程中，由于线芯是经过几道的紧压，线芯变形严重，有时模具出现些许的偏差，就会造成表面的单根线芯被压断，有甚者没办法修补，造成一定的经济损失，具体情况如下： 1、绞线易偏芯 生产过程中上下模具核对出现偏差，造成线芯左右两边不对称，一边压的变型过大，一边压不到位。 2、外层单线易断线 线芯变形较大，一旦内层线芯有硬线或单线退火不均，就容易造成外层断线；内层高度控制不好，外层线芯压的变形过大，经过牵引轮多次弯曲，也会出现断线。 3、高度在测量时误差大 一般测量方法是瓦高减去瓦深，而瓦形边有高有低，就会产生误差。瓦形圆槽深，线芯被挤压后出现沟槽的机率很大，测量时是否正确也会存在误差，而且比较明显，造成截面很难控制。 4、经常更换角度 特别是“3+2”电缆，“3”是89度瓦形，“2”是一瓦形59度和一紧压圆线组成，而“4+1”“4”是99度，“1”是紧压圆线；生产过程中一条电缆导体，要经过几次更换规格才能完成导体绞合的工作。 5、导电性能差 单线变形较大，材料内部晶格发生变形严重，线芯的硬度也相应增加，致使导体自身电阻增大，需增加相应的截面才能保证导体合格，浪费原材料。 二、改为“72。”扇形线芯后的优点 1、生产过程中几种规格得到统一，方便生产管理者统筹工作的安排，生产过程中减少更换规格的次数， 降低工人的劳动强度，提高了整体的绞线的产能。 2、从我们长期的跟踪数据观察，电阻率从原来的0.0178 Ω · mm2/m以上，到更改成扇形线芯0.01772 Ω · mm2/m左右，即保证截面的控制，又节约了原材料。 3、操作人员由于长期生产相同角度的绞线，操作过程更加娴熟，提升测量的准确性，是产品性能更加稳定。 4、由于扇形线芯的紧压过程中，线芯变形量较小，出线断线的机率大大降低，产品的质量和产量也都相应的提高。 生产瓦型线芯与生产扇形线芯对比如图1表示： 三、新工艺参数中存在的问题 试制过程中是使用框绞60盘进行，按工艺中理论值的高度生产，生产中截面控制过小，导体线芯在压模紧压过程中两边会有利边、毛边、边角，手感会刮手，对下道绝缘挤塑工序造成质量隐患，容易损伤绝缘层。而且直流电阻不符合企业标准（企业标准为国家标准的99.7%），造成产品质量不合格。根据试制的试制的实际情况，我们进行一定的更改，以实际生产过程中的数据作为标准，适当调整绞合导体的实际高度，以此来控制截面的大小，确保电阻符合企业标准。 根据试制的数据制定的工艺卡片：（以185mm2线芯72。为例）如下表： 绞　线　工　序　卡　片 机 台 　　框绞60盘 依 据 J3.2.2.102――2010 线芯型号 线芯截面mm2 线芯结构 单线公差mm 角度 排列方式 Ⅱ 185 TR37/2.58 0,-0.03 72° 1+6+12+18 工　艺　参　数(mm) 齿　轮　参　数 绞笼盘数 12 18 24 牵引轮手柄位 16级21.8米/分钟 根数 1+6 12 18 筒体或绞笼齿轮 12 18 24 外径 7.74 12.9 18.06 | / | / | / 模具配合 上/下压模 70/70 72° 150/150 72° 240/240 (72°) 仪表最高转速 250V 节距 / 178±12 203±10 231±11 备注：1.放线盘张力以用手感觉合适每盘张力均匀，半盘时再调整一次。 2.收线张力：从180