TB注塑机侧浇口自动切断模.docVIP

TB注塑机侧浇口自动切断注射模 许思光　 前言 “TB注塑机”是一种新型结构的注塑机。在TB注塑机上可以使用独特的侧浇口自动切断模、点浇口无流道推板自动脱料把模等多种新型结构模具，可为用户创造出普通注塑机所无法比拟的经济利益。本篇介绍侧浇口自动切断模.。 1．1 TB注塑机的基本结构 图1.1所示TB注塑机的结构简图，包括已有技术注塑机的锁模油缸1、尾板2、锁模机构3、动板4、头板7、射移油缸10、注射油缸14、机身15等，其独有机构就是在头板7增加了一套“流道推板”机构6，该机构通过一组油缸8与塑机的液压系统相连，通过电脑控制程序，根据各类模具所需时间在头板内进行往复运动。通过流道推板6推顶设在模具上的推杆，以配合各种类型模具完成各种不同的动作，达到简化模具结构、提高生产效率、降低注塑成本之目的。 由于其独有的“流道推板”机构，故曰“带流道推板注塑机”。简称“TB注塑机”或“T款注塑机”。 图1.1 TB注塑机结构简图 1．2 TB注塑机的主要技术参数 TB注塑机的主要技术参数基本同原有规格、型号的普通注塑机。只是增加了流道推板的形状、行程和流道推板的顶出力。 流道推板形状如图1.2所示。是由外十字加中间圆形组成。图中的凹槽用于定位圈的空位，H一般为11.00MM。 流道推板的顶出力由图1.1推板油缸8所定。推板油缸8的缸径已系列化，最大顶出力分别约为12 KN、20 KN、 32 KN 。流道推板的动作速度、换向时间与顶出力的大小由电脑控制，通过一组推板按键，使流道推板在所需的时间进或退，以适用于各种不同模具的手动、半自动、全自动等需要。 以上各技术参数已在各生产厂家注塑机的《使用说明书》中详细列出，并随机一起提供给用户。 2 TB注塑机上侧浇口自动切断注射模基本原理 图2.1所示为在TB注塑机上使用的动模切刀侧浇口自动切断注射模简图(图中省略了紧固件，件13、14、15为注塑机零部件)。其基本结构完全同普通侧浇口注射模，增加零件有浇口切刀5、弹簧6、 切刀复位块11、推杆12。 其设计理论为：在制品注塑冷却后，利用浇口切刀5、切刀复位块11、推杆12、注塑机流道推板13的进退，给出流道与浇口一个空间，在弹簧6的作用下，在开模之前完成流道与制品的分离。 其注塑过程为：注射（注塑机流道推板13在油缸14的压力作用下使推杆12位于图示位置，融溶塑料通过流道8、浇口切刀5与切刀复位块11之间的浇口进入型腔2，直至填充结束）——浇口切断（制品2固化成型后，流道推板13后退，浇口切刀5、切刀复位块11、推杆12在弹簧6的作用下前进，将流道8与制品2分离）——开模（动模1等随注塑机动板后退，使静模10与动模1等分离，制品2与流道8滞留在镶件3上，直至开模结束）——制品、流道顶出（注塑机顶出杆带动推杆4、7、复位杆9等前进，将制品2和流道8顶出镶件3，取走或自动落下）——合模（注塑机顶出杆与流道推板13复位，推杆4、7等在复位杆9的作用下复位；浇口切刀5、弹簧6在推杆12、切刀复位块11的作用下复位；直至合模结束）。 3 TB注塑机上侧浇口自动切断注射模零部件设计 TB注塑机上使用的动模切刀侧浇口自动切断注射模(图2.1)，其基本结构完全同普通侧浇口注射模，故不再赘述，仅将独有的浇口自动切断部位零部件的设计进行论述。 3．1 浇口切刀的设计 图3.1所示为浇口切刀、切刀复位块等的组合案例之一。 本案例流道在动模侧，浇口开在浇口切刀上。浇口切刀长度L为浇口的长度，一般取1.6～2.5 MM。浇口切刀宽度A比浇口宽度W至少宽约3～4MM，一般取6～8 MM。由于装配孔一般是由线切割加工的，受线切割预孔钻头的限制,高度C一般取10～12 MM。浇口倾角 K取0～30°，一般取15 °或20 °，当K为0°时并不影响其功能。浇口切刀与切刀复位块的配合尺寸 a 理论上可以为 0 ,实际上常取0.1 MM ，最大可取 0.15 MM ，已免浇口切刀损坏。浇口切刀的动作行程S一般为2.5～4 MM，通常取3MM。 由于装配浇口切刀的型孔受线切割加工的影响，设计时不仅要注意角部R对制品的影响，还要考虑角部R对切刀配合精度的影响，以免产生溢料，使切刀失灵。装配浇口切刀的型孔表面粗糙度要高，一般切割两遍。为了便于装配，浇口切刀在动模的入口处常常做成一段倒角。若用线切割加工，为防止干涉，假设钼丝直径0.1，L为1.6，C为12，斜角高2，则最大斜角可达8.5°，常用2X5°；若用电火花加工倒角，可做成2X15°；有些工厂由钳工加工倒角，但并不能降低制造成本。 浇口切刀的尾部形状可以是矩