《检验检测手册》4.1.4注射点.doc

4.1.4注射点 日期 修订版次 修订内容 8/2012 0.0 初版 目 录 1.0 适用范围……………………………………………………………………………………………… 3 2.0 参考文件……………………………………………………………………………………………….. 3 3.0 介绍和背景…………………………………………………………………………………………… 3 4.0 定 义………………………………………………………………………………………………….. 3 5.0 检验方法………………………………………………………………………………………………. 3 5.1 检验技术... 4 5.2 需要检验的管线位置，适用于中级(2级)或者高级(3级)腐蚀风险概率的降低 4 5.3 压力容器的检验范围... 5 5.4 检验周期 5 6.0 文件记录………………………………………………………………………………………………. 6 1.0 适用范围 本检验方法用来说明注入点的检验要求，其目的是为了提供一种统一的检验范围标准。 参考文件 3.0 介绍和背景 经验已经证明，和注入点相关的腐蚀可能是非常局部的腐蚀，所以必须识别那些存在设计缺陷或者安装不当的注入点，因为这类有问题的注入点更加容易发生腐蚀，如果不采取合适的监控手段，就可能导致污染方面的损失。工业上曾经发生的若干次事故已经证明了这种可能性是非常现实的。检验人员应当特别注意管线中发生局部腐蚀槽的可能性，最大腐蚀点的位置距离注入点不足20倍管线直径，并且在70％的情况下，所有腐蚀都发生在20倍管线直径的范围之内。 本检验方法的目的是针对规定等级的腐蚀风险概率的降低提供检验的要求，以便能够正确合理地降低腐蚀风险的级别。 定 义 注入点 指的是一个注入物料的位置，在该位置上将数量较小的物料注入到工艺物流中，以便对工艺物流的化学机制或者工艺参数加以控制。注入点通常位于管线系统中，但是偶尔也能够在压力容器的入口管嘴中看到注入点。 注入点的例子包括重整装置中的注氯点、加氢精制装置中的注水点、催化裂化装置中的聚硫化物注入点、以及管式蒸馏装置中的缓蚀剂和中和剂注入点。润滑油调合装置中的添加剂注入点或者成品车用汽油的添加剂注入点通常不包含在注入点的检验计划中。 注入点管路 注入点管路的起点位于注入点的上游，起点至少距离注入点12英寸(300 mm)或者3倍管线直径，取两者中的距离较大者为准。注入点管路的终点位于注入点的下游，位于流动方向发生第二次改变的地方，或者距离第一次流动方向改变的位置25英尺(7.6 m)，取两者中距离较小者为准。 检验方法 以下方法针对含有注入点的管线系统提出了检验的技术以及建议的检验范围。 由于和注入点相关的腐蚀在性质上属于局部腐蚀，所以理想的做法就是，所采用的检验技术对于腐蚀的评价应当能够比常规的单点超声波厚度检测方法更加全面。 检验技术 由于和注入点相关的腐蚀在性质上属于局部腐蚀，所以理想的做法就是，所采用的检验技术对于腐蚀的评价应当能够比常规的单点超声波厚度检测方法更加全面。现在能够采用各种技术来了解腐蚀的整体“画面”，包括射线照相检测、自动超声波扫描、手动超声波扫描、以及在一个密集的方格图区域上进行手动超声波扫描。以上各种检测技术都具有其自身的优点和缺点。每个现场都应当对这些技术进行评价，针对其各自现场的腐蚀部位以及注入点管路的特定风险等级，选择一种最合适的检测技术。 射线照相对于直径不超过8英寸(200 mm)的管线是相当合适的，但是在管线直径很大的情况下，使用射线照相探伤技术就可能变得更加困难。 超声波检测技术需要将保温材料清除，并且需要一个比较光滑的外表面。自动超声波检测通常非常准确，但是检测速度缓慢，而且费用也相当昂贵，所以签订坚定检测合同时通常都不采用这种方法。手动超声波扫描以及基于方格图的手动超声波检测技术的检测速度通常要比自动超声波检测快一些。但是，此时却无法得到一个永久性的检测记录，并且检测人员的技能水平也会对检测结果的准确度产生很大的影响。尽管围绕管线的圆周进行单点超声波检测(在每个检测点上或许需要3个读数)对于局部腐蚀的检测而言并非属于最佳的检测方法，但是这种检测方法在某些应用场合下都是成功的。当采用单点UT(超声波检测)进行扫描时，就应当在读数最小的区域进行进一步的扫描，以确保查清该区域中管壁厚度最小的位置以及范围大小。 如果选择使用超声波扫描(UT)检测，就应当将紧靠注入点管配件两侧的一个区域包含到扫描范围内。如果使用射线照相检测技术(RT)，就应当将紧靠注入点管配件的上游和下游接受注入物料的管段也包含到检测范围内。 需要检验的管线位置，适用于中级(