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八大浪費 IE服務團: 李隼 目錄 序言 八大浪費 消除八大浪費的七種手法 結束語 序言 丰田精益生產中的精髓﹕ 消除一切無效勞動和浪費 浪費的定義 浪費的形態 八大浪費 一. 不良改正的浪費 (一)定義： 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費. (二)導致的浪費﹕ 產品報廢﹔ 降價處理﹔ 材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。 一. 不良改正的浪費 (三)產生原因﹕ 1﹑設計不良﹕ 參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔ 2﹑工藝設計不合理﹕ 工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔ 3﹑制造階段的管理影響產品品質﹕ 換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。 4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題﹕ 供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。 5﹑對已發生的不良處理不當﹕ 處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。 一. 不良改正的浪費 (四)如何減少不良發生﹕ 一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練﹔ 二﹑全面品質管理(TQM)﹔ 三﹑品管統計手法(SQC)﹔ 四﹑品管圈(QCC)活動﹔ 五﹑異常管理(看板管理)﹔ 六﹑斬首示眾﹔ 七﹑首件檢查﹔ 八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數檢查﹔ 九﹑防錯法。 二. 制造過多的浪費 (一) 浪費的定義： 前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費. 導致的浪費有: 1.設備及用電氣油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負擔增加 4.多余的作業時間,管理工時 二. 制造過多的浪費 (二) 浪費的產生： 過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔ (三) 浪費的消除： 適量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序適量投入(WIP)﹕生產線平衡; 制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔ 三. 加工過剩的浪費 (一) 浪費的定義： 過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。 導致的浪費有: 需要多余的作業時間和輔助設備﹔ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔ 管理工時的增加﹔ 不能促進改善。 三. 加工過剩的浪費 (二)過剩的種類﹕ 品質過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔ (三)浪費的消除﹕ 去除次零件的全部或部分﹔ 把公差放寬﹔ 改用通用件或標准件 改善材料的回收率 改變生產方法 把檢驗省略掉 供應商是否適當 確實了解客戶的需求 四. 搬運的浪費 (一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運﹑走動等浪費﹐包括人和機器. 浪費的分類﹕ 取放的浪費﹔ 等待的浪費﹔ 在制品的浪費﹔ 空間的浪費。 四. 搬運的浪費 (二) 浪費的產生： 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 合理化布局﹔ 搬運手段的合理化﹔ 四. 搬運的浪費 合理化布局設計的要點 1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔ 2﹑充分探討供應各工序零部件的方法﹔ 3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ 4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔ 5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔ 6﹑確保設備的保養與修理所需空間﹔ 7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀。 四. 搬運的浪費 搬運手段合理化 搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置 五﹑在庫量過多的浪費 (一)定義﹕在庫品數量超過設計或預計存貯數量為在庫量過多 “在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 降低資金的周轉速度﹔ 占用大量流動資金﹔ 增加保管費用﹔ 利息損失﹔ 面臨過時的市場風險﹔ 容易變質劣化。 五﹑在庫量過多的浪費 (二)產生原因﹕ 制造業的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生的原因有﹕ 空閑時多制造的部分﹔ 設備狀態良好時連續生產﹔ 認為提前生產是高效率的表現﹔ 認為有大量庫存才