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塑料成型工艺与模具设计 一、填空题 1.从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形。 2.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。 3.从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力三个条件的合理选择和控制。 4.料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型 腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。 5.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 6.注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 7.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 8.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 9．对于小尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。 10．复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置。 11．在压缩成型模具中，如果保压时间短；温度低；水分或挥发物含量大，无润滑剂或用量不当；模具表面粗糙度粗，会引起成型的主工缺陷是粘模。 12．挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度 、牵引速度。 13．普通流到浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 14．一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。 15.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。 16．为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需设计推出机构的导向与复位装置。 17.在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，主流道需设计成圆锥形。 18.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。 19．当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。 20．为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。 21.导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。 22.导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。 23.如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。 24.推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。 25.当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。 26. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。 27.对于大尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。 28.在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。 29.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。 30.多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 31设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 32. 为了便于排气，一般选择分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合。 33. 塑件的后处理主要方法是退火和调湿处理。 34.影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。 35．当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，则常采斜滑块机构进行侧向分型与抽芯。 36．型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。 37. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的核心零件。 38. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 39．注射模的浇注系统由 主流道 ﹑分流道﹑ 浇口 ﹑ 冷料穴 等组成。 40．下面对于导向机构的作用描述不正确的是承受一定的注射压力。 41．将斜导柱的工作端的端部设计成锥台形时，必须使工作端部锥台的斜角小于斜导柱的斜角。 42．在压注成型模具中，因固化时间长、熔体温度高、模具高或加热不均、浇口过小，均会在成型过程中产生表面气泡缺陷。 43．配合环是凸模与凹模加料室的配合部分。 44．注射模成型时的排气方式有：利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽排气、利用排气塞排气、强制性排气、在型腔上开排气槽排气。 45．一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 1---2 级。 46．口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来