组合机床说明书文部分.doc

第一章 概述 组合机床的组成和特点: 组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 组合机床中各种部件都是具有一定独立功能的部件，并且大都是已经标准化、系列化和通用化的通用部件。只有多轴箱和夹具是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中绝大多数零件如夹压元件、传动件等也是标准件和通用件。 通用部件是组合机床的基础。用以实现机床切削和进给运动的通用部件，如各种工艺切削头、动力箱、动力滑台等动力部件。用以安装动力部件的通用部件，如底座等。 组合机床的特点： ⒈ 主要用于箱体零件和复杂的孔面加工。 ⒉ 生产率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。 ⒊ 加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 ⒋ 研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70-90%，通用部件可组织批量生产，进行预制或外购。 ⒌ 自动化程度较高，劳动强度低。 ⒍ 配置灵活。因为结构模块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装，产品及工艺变化时，通用部件一般可以重复利用。 组合机床常用的通用部件有：床身（侧底座）、底座（包括中间底座和立柱底座）、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于一些按顺序加工的多工位组合机床，还有移动工作台或回转工作台。 动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动和进给运动的动力部件，其中还有可能同时完成切削主运动和进给运动动力头。 床身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要由这些部件保证。 除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要指挥机床按顺序动作，以保证机床按规定的程序进行工作。 组合机床的通用部件，绝大多数已有国家标准，并按标准所规定的名义尺寸、主参数、互换尺寸等定型，各种通用部件之间有配套关系。这样，用户可根据被加工零件的尺寸、形状和技术要求等，选用通用部件，组成不同型式的组合机床，以满足生产的需要。 目前，我国的组合机床已主要为汽车、军工、农机、工程机械、电力设备、铁路机车、船舶等行业服务。我国已连续几年成为世界最大的机床消费国和机床进口国，是世界第三大机床生产国。第二章 组合机床的总体设计 概述 组合机床的设计，目前有两种情况，一是根据具体加工对象的具体情况进行专门的设计，是最普遍的做法。二是，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，工人们总结自己生产和使用组合机床的经验，设计成为通用的组合机床。又称为“专能组合机床”。这种专能组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门的设计和生产，而是通过设计为通用品种，组织成批生产，然后按加工零件的具体要求，配以简单的夹具和刀具，就组成加工一定对象的高效设备。 专能组合机床一般都是由单轴动力头组成，这种机床是由安装在支承部件上的一个或两个多能动力头组成。动力头能够实现快进——工进——快退的工作循环。实现进给运动的液压传动装置设置在底座内。机床留有安装夹具的位置；配上专用夹具及刀具，即可用于箱体、支承座等工件的加工。 组合机床设计，应考虑以下几点： ⒈ 采用先进的加工工艺，制定最佳的工艺方案。 ⒉ 合适地确定机床工序集中程度。 ⒊ 合理地选择组合机床的通用部件。 ⒋ 选择恰当的组合机床的配置型式。 ⒌ 合理地选择切削用量。 ⒍ 设计高效率的夹具、工具、刀具及主轴箱等。 2.1 组合机床工艺方案的制定 制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。影响机床工艺方案的主要因素有： ⒈ 被加工零件的加工精度和加工工序要求： 被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。首先分析工件的精度和技术要求，加工Φ的孔；精度达到H6-H7的孔加工工序，工步数多，必须采用不同的工艺方法。加工8－M10的轴承盖螺钉孔的精度要求一般只是保证圆周分布即可。 ⒉ 被加工零件的特点： 被加工零件的特点在很大程度上决定了机床采取的配置型式。一般说来，孔的中心线与定位基面平行且需由一面或几面加工的箱体零件宜采用卧式机床；对于箱体零件，采用单工位机床加工比较适宜。 必须重视工件在组合机床加工前已完成的工序以及毛坯孔的质量。当毛坯孔余量很大或铸造质量较差，有大毛刺时，有时则安排粗加工工序，对几个同心孔常用粗扩的加工方法。工件有无适应的工艺基面也是影响工艺方案制定的重要因素。 ⒊ 零件的生产批量： 零件的生产批量为：30000件/年。属于