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炼油厂液化气深度脱硫浅析 摘　要：为了能够有效提升炼油厂液化气深度脱硫质量，重点分析了炼油厂液化气深度脱硫的意义，炼油厂液化气深度脱硫特点，炼油厂液化气深度脱硫工艺分析，炼油厂液化气深度脱硫技术存在问题。 关键词：炼油厂　液化气　深度脱硫 伴随着我国高硫进口原油量的不断增加，炼油厂中裂化装置产生的液化气硫含量也迅速加大。这些液化气中的硫对于产品质量造成极大的影响，假如脱硫不能取得很好的效果，将会直接影响下阶段加工、装置腐蚀性等工作。 一、炼油厂液化气深度脱硫的意义 炼油厂液化气重要来源主要是裂化催化装置与焦化延迟装置，其中石油气裂化液化是mtbe与丙烯的重要原料。近些年来，伴随着不断对综合资源的深入应用，液化焦化石油气也成为了mtbe与丙烯的生产原料。mtbe生产的整体过程与甲醇基本上一致，异丁烯和硫醇也可以产生醚化反应，与此同时还有可能产生子醚化的化学反应。相较于烃mtbe硫化物具有更加高的溶解特性，在分离蒸馏碳四醚后和mtbe之后，存在于原料碳四中的全部硫化物几乎被mtbe聚集。因为液化气中含有较低的异丁烯，假如液化气脱硫操作不彻底，这样会造成mtbe含有较大含量的硫。因为mtbe具备了硫化物不稳定的分子构成、溶解特点以及自身与水溶解等一些列原因，液化气进行深度脱硫工作具有重要的意义。 二、炼油厂液化气深度脱硫特点 液化气深度脱硫技术具体是指改进与强化传统液化气氧化抽提方法脱硫醇技术，重要包含了具有强化功能的助剂、再生氧化三相混合、催化剂再生以及分离抽提剂等工艺。添加强化功能剂能够有效提升抽提循环溶剂综合性的再生功能，提升循环溶剂中抽提硫醇的能力、再生溶剂具备的活性、氧化三相混合反应，促使反应再生出现的二氧化硫能够有效转移至反抽提油之中，对于反应再生发挥了强大的推动能力，进而提升了再生的效果，充分实现了再生常温，并且对碱液延长了使用时间，简化了控制过程，降低了操作投资的具体费用。催化剂相关的固定床工艺，在再生塔中固定了催化氧化试剂，进一步减轻了溶解氧产生的影响，有效消除了发生抽提反应时副反应再生的重要条件，避免了形成抽提二氧化硫的产生。通常催化液化气总硫下降到0.0005%，焦化液化气总硫也要下降至0.005%，进一步完成了脱硫操作。 三、炼油厂液化气深度脱硫工艺分析 按照液化气含有的硫化物的具体形态与分布特征，在目前脱硫技术分析不充分的前提下，提出了液化气深度脱硫技术，并且同时对节能减排与经济成本等条件进行了深入研究，重要措施包括强化功能、简化措施以及节能减排等。其关键技术是助溶法gl脱硫醇强化技术。 1.添加强化功能专用助剂 添加强化功能助剂，提升了抽提功能与再生活力。炼油厂在传统设备工艺上利用强化功能助剂，液化气中总硫具备的浓度被抽提一级功能降低至不足100mg/m3。强化功能助剂在碱液与溶剂中存在的羰基硫具备的溶解程度，推动了羰基硫发生的脱除与水解，获得的脱硫具有更高的深度。 2.常温再生 利用再生强化，形成了常温再生现象，有效控制和简化了操作过程，节省了操作投资耗费的成本。通过使用再生高效催化剂、增加反抽再生提油等方法，产生混合三相再生氧化，加强了推动再生反应的能力，增强再生形成的效果，有效降低了硫醇在循环溶剂的浓度，减少了二硫化物具有的夹带量。 3.抵消再生出现的副反应 利用催化剂的固定床技术对溶解氧造成的影响实施必要的减弱，针对抽提反应出现时能够有效消除再生的副反应。通过催化剂固定床技术，尽量避免或者是减少硫醇钠在催化剂抽提反应时发生的氧化反应，进而能够减少二硫化物的生成。 4.选择使用静态混合设备 选择静态混合设备组合筛板塔或者是纤维膜，作为液化气接触溶剂的仪器。充分使用静态混合设备具有的小成本投资、良好的混合效果、多级逆流萃取塔接触促进纤维膜大和具备充分分离接触效果等组合优势，不仅提升了脱硫醇具有的深度，降低剂烃比例，还能够降低水消耗，充分实现节能减排。 5.改变接触洗剂烃的方法与时间 改变接触洗剂烃的方法与时间，提升处理的最终效果，尽量脱除剩余的二氧化碳和硫化氢，制定洗精预碱的控制指标，与此同时还能对预碱洗产生的分离沉降现象发挥改善作用，以便能够对使用脱硫醇溶剂时间发挥保护作用，减少排渣。 四、炼油厂液化气深度脱硫技术存在问题 1.脱硫剂出现的跑损 脱硫剂出现的跑损现象主要是因为携带干气与液化气导致。其产生的原因是设计的塔径小，气速大，脱硫塔顶部并没有沉降处理，溶剂具有较差的质量，大量的循环溶剂量，操作压力较低。可以采取的有效措施包括：改变脱硫塔设计，在填料塔顶部设计较大的分液装置。在装置内部收回携带的部分溶剂，利用符合高效型的溶剂。 2.氢化硫在液化净化气体中含量超过标准 从当前炼油厂生产状况分析，不能符合脱硫标准的重要原因是：循环溶剂量不充分，溶剂浓度比较低以及溶剂质量较差；氢化硫在贫液中含量偏高等