烧结厂自动化运行现状.docVIP

烧结厂简介 首钢矿业公司烧结烧结厂自动化运行现状厂设计6台198m2烧结机，采用机上冷却工艺，冷烧比1：1，设计能力610万吨/年。随着首钢总公司对烧结矿的需求不断扩大，公司要求烧结厂烧结矿年产量达到700万吨以上。1997年以来，首钢矿业公司烧结厂确定了“质量、效益、环保、安全”的发展方向，坚持“依靠自己求生存、依靠管理求进步、依靠市场求发展”的工作方针，以产品结构调整为主线，以降成本为中心，以贯标为动力，深化改革，勇于创新，持续提高企业核心竞争力和综合实力，努力把烧结厂建设成为首钢精品原料基地。2001年提出了“关注顾客，以人为本，依法治厂，清洁生产，持续改进，追求卓越，创建一流烧结企业”的方针，于2001年12月通过了中国船级社质量认证公司、中国职业安全卫生管理体系认证中心的体系认证。 抽风烧结原理 抽风烧结过程是：将添加一定数量的燃料、熔剂及混匀矿等含铁矿物组成的烧结混合料，经过加水混匀和制粒后，布到烧结机台车上，然后进行点火，同时进行抽风，使炉篦下面形成一定的负压，抽入的空气自上而下地通过烧结料层，经过大烟道被抽走。当烧结料表层被点火后，料层表面的燃料开始燃烧，燃烧生成的废气通过烧结料层，把热量传给下层的烧结混合料使其被预热，烧结混合料中的水分开始蒸发。继续加热时结晶水和碳酸盐分解，当加热到700℃左右时燃料开始燃烧。随着温度升高，固相间由于物料晶体中粒子扩散的结果而发生反应。由于CO存在部分铁矿物发生还原反应，在其它部位磁铁矿开始氧化。当温度进一步升高时，脉石和铁矿物开始发生造渣反应，液相熔体生成。这时烧结温度达到最高温度，赤铁矿发生分解，随着燃料燃烧完毕，物料的温度逐步将低，烧结矿液相开始凝固，部分磁 烧结工艺流程图： 铁矿再氧化，随着上面冷空气的抽入使温度迅速降低，进行着熔体的再结晶和冷凝析出新矿物的过程。当上部料层燃料燃烧完毕而逐步向下层移动，燃烧过程和烧结过程持续进行，当燃料燃烧到达炉篦时，烧结过程就算终结。 沿着烧结料层断面观察，可以看到烧结过程是沿着料层高度逐渐向下进行的，具有明显的分层性，为了便于分析烧结过程的变化，根据烧结过程中物料的温度和物料所发生的物理化学反应不同，可将烧结料划分为五带，即：过湿带、干燥带、预热带、燃烧带和烧结矿带。 烧结原混自动化系统 在原料主控室设置3台上位计算机，其中两台显示上位监控画面，另一台计算机做为服务器使用，从PLC中采集数据并通过网络上传到管理网络中的计算机中。 两台上位计算机中安装有一样的软件和程序，画面之间可以切换，当其中一台机器出现问题可以通过另一台对系统进行控制，不会对系统造成影响。 在烧结原混自动化系统总揽图画面中显示系统的流程: 控制软件主要包括总貌画面、原料区画面、混合区画面、历史数据、实时报警、历史报警、打滑参控画面、电流参控画面、料线选择画面、自动化系统图以及各个设备的单体画面。 原混系统改造工程是在原料、混合区域电气设备自动化改造的前提下进行的，改变了原操作回路，需要重新铺设大量电缆，具体路由按照业主车间及专业同意的施工组织设计进行。所有设备按新传动编号，并统一整理出图，以便于现场故障查找和维护。所有负荷线、原操作线不变(原操作线禁止损坏)，站内设备主回路（除热继电器之外）不变，增加操作电缆用于现场操作箱与低压屏、低压屏与PLC柜的控制信号联系，原操作电缆用于将打滑开关电源、电铃及电振信号引至现场操作箱,在实施过程中对拆除的电缆进行回收，对现场有问题的线路进行整理。电振操作箱不动，PLC系统将控制点引至设备操作箱，再另行将点引至电振操作箱。电振控制箱原回路保持不变，控制点直接与按钮相联。电振加自动的点位以车间所提（精系统、混系统）为准。需要更换电振操作箱的由业主单位指定位置，由施工单位负责施工。对Y1、Y2皮带、原12皮带、原6小车、配8小车等设备控制移至电磁站，重新铺设动力电缆。由于现事故开关为三线制开闭点，无法单独引出一对点给PLC，要求将事故开关内部增加一对LW5限位开关。事故线管利旧，不再新铺穿线管。新增加配3、混13-15、原1-4分料器、电动推杆、电动翻板布置现场动力控制箱用于供电，设备操作箱单独定购。熔1～4皮带变频器、给煤机变频器移位，重新布置盘。设备运行电流信号使用普乐牌电机保护器，铺设2芯屏蔽线。重点皮带增加防打滑装置，其他单转皮带均预留打滑报警点，按照确定的加装点位优先安装并施工。按照新铺电缆线路走新电缆槽、并与原电缆槽尽量分离的原则。按照生产需求，每个设备电铃单独引一对PLC点并入现场手动按钮，实现单台设备可单独响铃。使用原操作线，电源从站内直接取本设备电源。现场操作箱、电机保护器、打滑开关、拉绳开关按专业选型确定并供应，现场电振及电铃工艺要求按专业确定。铺设电缆时，站