站台托盘接包码垛报告.docVIP

NPK车间托盘接包码垛试验报告 为了解决产品发运不及时导致的站台货位紧张的情况，11月21日，车间在站台南端进行了托盘接包码垛试验。 21日上午，经过对现场情况的察看，拟采用T3786皮带尾部原设计的一个溜槽，结合新增加的一部分空站台进行试验。本次试验调用了两台叉车，其中一台用于转运空托盘，另一台用于将码垛完成的托盘转运至堆放地点。刚刚完成皮带框架的尾端站台因没有安装皮带，因而显得十分宽敞。 本次试验中，始终保持一条包装线的袋肥速度进行接包，也就是采用和正常接包一样的速度进行接包，其目的是同原来的接包方式进行对比。按原来的方式接包，在正常情况下每条包装线需要6人接包码垛。而本次试验仅需4人，其中2人负责接包，2人负责及时调整码垛过程中不理想的情况和转换托盘,在连续起来的25分钟时间里，接包、码垛、叉车三方面相互配合起来比较轻松。 在试验过程中，托盘尺寸为1500*1250mm,每层5袋，共8层，每个托盘计2吨。由于空托盘已经事先转移到现场较近的位置，在转换托盘的过程中，两名码垛人员可迅速完成，基本上不需要叉车的帮助。另外，由于叉车的使用仅仅在于转运满托盘的过程中，因此，叉车有一半的时间处于等待状态，在这个阶段，安排叉车转运空托盘到接包现场也是比较经济和合理的。 在此情况下，对比原来的接包方式，该方法需要4名人工，加上1台叉车和司机，比原来的方式少1人，但其速度和劳动强度有较大的改善。 总体来说，本次试验也是相当成功的，在后来的生产中，采用托盘接包进行了6小时的生产，情况也十分不错。这次试验的成功也具有相当重要的意义。 第一、其提高了站台上的处理速度，减轻了员工的劳动强度。从目前的情况来看，每条线接包人员减少1人，而且可靠性大大提高，减少了拉停皮带的次数。另一方面，叉车的使用大大加快了转运速度，避免了人工拉小板车的情况，减轻了员工的劳动强度。 第二、托盘储存的形式极大地扩大了站台的容量。依目前的情况来看，目前站台上存放形式为10层高堆放，而改为托盘存放之后，两层托盘叠放，其高度为16层。更重要的是，托盘存放时不受货位的限度，可以保持较高的密度，且在装车过程中能自由地转移到车厢旁边或直接装车，机动性好。 同时，试验中也存在着一定的问题。本次试验所用的托盘是原有的铁托盘，这种托盘规格为1250*1500，虽然尺寸较为合适（如调整袋肥高宽比则效果更好），但比较笨重。另一方面由于生锈严重，加上长时间的刮碰，许多地方有较大的变型和棱角，操作起来不太方便。 另一个方面，试验中按目前常规的3+2形式码垛完成之后，仔细观察发现，整个垛显得不太紧凑，缺少一定的美感。经分析，其主要原因是公司目前使用的包装袋“偏瘦”较多，其高/宽比较大，组成标准垛型之后，中间留有一定的空隙。这种情况下，不仅缺少了几分美感，而且影响码垛质量和速度，更重要的是中间的空隙浪费了存储空间，影响了库存量。本次试验效果图见后。 图1-1 袋肥高宽比例稍大 图1-2 “3+2”垛型出现的间隙 图1-3 站台存放（双层）效果图 NPK车间 :黄河 2007-12-7