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胶印印刷品的大面积实地底色的产生 胶印包装产品经常有大面积实地底色，要求墨色厚实、均匀一致。墨色的一致性包括两方面的内容：一是指先后印刷的不同印张的墨色一致性；二是指同一印张不同部位的墨色一致性。其中对同一印张不同部位的墨色一致性要求尤为严格，是评价产品质量优劣的关键因素。胶印墨层较薄，容易出现条痕、背面蹭脏、墨色前深后浅等故障，印刷大面积实地时不易达到墨色厚实、均匀一致的效果。要想用胶印工艺印好大面积实地底色．一方面需要高精度的印刷机，另一方面需要采用适当的工艺方法。 　　1．专色底色中尽量避免细划线 　　彩色网目调印刷的墨层厚度不适合印刷大面积底色，尤其是当承印物表面不够光滑时，会给人墨色不够厚实和不均匀的感觉。 　　专色实地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨层厚了，必然会增加油墨向空白部分扩展的几率，所以在印前设计时要尽量避免在实地底色中有极细的文字和细划线；如有小字，要尽量采用黑体，因为黑体字的笔划比较粗，不易糊版。 　　2．二次叠印出的底色效果更好 如果一个版面上既有黑底色又有彩色网目调图像，那么黑版上肯定就既有大面积实地，又有网目调图像，这决定了黑墨不能印得太厚。在不另外专门制作一块黑底色版的情况下，为了使黑底色达到比较厚实的视觉效果，可以在青版的黑底色对应部位加40％左右的平网，由于黑墨叠印在青色平网上还是黑色，结果是墨层变厚了。用这种方法可以在黑墨印得不很厚的情况下，取得比较令人满意的厚实效果。 有些产品版面上除了有彩色图像以外，还需要印上某些深的专色底色，如大红底色、深蓝底色等，这时可以在某一色版上底色相对应的部位加平网印刷打底，再在其上叠印专色。如印刷大红底色，可以在品红版上大红底色相对应的部位加适当成数的平网；如印刷深蓝底色，可以在青版上深蓝底色相对应的部位加适当成数的平网。 　　大面积底色由两次印刷叠印出来的好处在于：一方面，在控制底色版的墨层厚度的情况下，叠印出来的墨层较厚；另一方面，可以大大减少墨皮、纸粉、条痕等对印刷画面产生的不良影响。例如，白纸上只印一次黑底色时，由于印刷过程中纸屑、墨皮的影响，或是其他原因影响到油墨转移，会使黑底色上出现非常明显的斑点、砂眼。如果黑底色是叠印在青色平网上，即使黑色墨层有砂眼，由于露出的不再是白色的纸基，而是青色的平网墨层，相对于黑自强烈对比来说，黑青对比就不那么明显了。 　　3．排版尽量有利于匀墨 　　要尽量避免在实地部分中间有沿着滚筒旋转方向的细长形空白天窗。由于印刷机的串墨能力是有限的，沿着印刷滚筒旋转方向的细长形天窗，印刷时会出现天窗上下两端墨色变深，严重影响画面美观。如果这个天窗不在成品的形状之内，可考虑将它补成与周边相同的实地，或者在可能的情况下，将整个图案旋转90度摆放。在制作包装产品的印版时，由于经常是多个图案交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，这种空白部分应该尽量用与周边相同的实地来填补。虽然浪费一些油墨，但有利于墨色均匀。 印刷最关键 　　印刷机精度高是印好大面积底色的先决条件。如果以较低的印刷压力就能印出均匀的实地底色，说明胶印机的精度较高。滚筒轴承、传动齿轮等的加工精度及离合压机构、匀墨机构等的可靠性尤为重要。 　　1．印刷压力大小 印刷实地时采用较大的印刷压力，一方面有利于印刷面充分接触，以获得浓重厚实的印迹；另一方面可促进油墨在纸张上的加压渗透，加快油墨的固着干燥。 2．印刷压力的稳定性 　　在印版滚筒和橡皮滚筒、橡皮滚筒和压印滚筒滚压一周的过程中，如果印刷压力改变，必然会引起油墨转移率的改变，最终导致实地墨色不均匀 　　3．橡皮布的弹性 橡皮布经过长期使用会逐渐老化，橡皮布表面的油墨和纸张表面就不能充分接触，导致油墨转移不良，出现实地不均匀、不厚实等弊病。 　　此外，橡皮布绷得越紧，橡胶层减薄越多，弹性损失越严重。对于气垫橡皮布，甚至会使气垫层完全失效，不利于获得均匀的墨色。 　　4．滚筒包衬 　　印版滚筒和橡皮滚筒包衬不当，会使压印面存在较大的滑动，印版表面的滑动量不一致，便产生墨杠，影响实地墨层的均匀性。 　　5．印版 印刷满版实地，按常规应晒一块实地印版，但也可以用旧印版进行满版印刷，此举可以节省生产成本，提高效率。但是PS版图文部分的感光树脂和空白部分的氧化铝对油墨的吸附和转移能力还是稍有差别的，印品上与旧印版图文部分相对应的墨层就会比旧印版空白部分相对应的墨层颜色稍深一点。印刷强色，如深蓝色，最好选用完全空白的印版，或者将旧印版反过来 正面朝里，反面朝外 安装进行印刷；印刷弱色，如印刷黄色和印刷亮光油时，由于人眼很难区分这种微小的差别，可以直接使用上一次印刷后留下的旧印版。 6．油墨的调配 印刷实地用的油墨，流动性要比印刷网目调图像稍大些。油墨流动性太小，不易在墨辊间传布均匀，可能会导致墨色前深后浅。