蒸汽管道施工作业指导书.doc

2、蒸汽管道施工 2.1工艺流程 2.2施工准备： a.图纸会审、编制施工方案或技术措施。 b.对进场的管材、管件、焊材、 阀门及附属配件的合格证、质量证明书进行检查。 c.管道的不同材质、不同规格，按照国家标准， 做好焊接工艺评定，选出最佳焊接参数。 d.据焊接工艺指导书，施焊人员各做一个模拟试件， 通过探伤检测，符合质量标准后，方能正式施焊。 e.管道安装的设备机具到位。 2.3管材、管件、阀门及附属配件的材质检验 a.购供安装的材料应按设计要求或有关技术标准进行外观检查及出厂技术证明检查。 b.所用阀门安装前须进行压力试验， 试验压力符合设计要求或为公称压力的1.5倍，检查阀芯，阀座及填料室各接合面的密封性。 2.4管道的支、吊架制作、安装 a.根据设计提供的技术标准，进行管道支架的下料焊接制作，并按要求做好支架的防腐。 b.由于蒸汽管道具有热位移，其吊杆吊点位置应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移位置不等的管道，不得使用同一吊杆。 c.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移相反方向偏移，偏移值应为位移值的1/2，绝热层不得防碍其位移。 d.支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 e.在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查：活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件规定；管托不得脱落；固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。 2.5 管道下料及坡口加工 a.根据设计平面图和系统图所标注的规格、尺寸、将管道在钢制平台上，用钢卷尺或板尺进行排料，号出管段的长度，并留出安装余量。 b.管子切口质量应符合如下规定：切口表面就平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。 c.弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定： 弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径（R） 弯管前管子壁厚 R＞6DN 1.06Tm 6DN＞R≥5DN 1.08Tm 5DN＞R≥4DN 1.14Tm 4DN＞R≥3DN 1.25Tm 注：DN－－m－－2.6 蒸汽管的焊接、安装 对各种规格、尺寸的管道组对必须符合GB50235-97中管子，管件组对的规范要求，管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料须与正式焊接一致，且符合GB50235-97中点固焊的规范要求。 2.6.1对接管口端面应与管子中心垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管外径；焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 2.6.2 管子或管件的对口一般做到内壁齐平，对接单面焊局部错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。对接双面焊焊口局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不于大3mm。 2.6.3 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力组对，以防引起附加应力。 2.6.4 管道组对焊接要求采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。手工电弧焊焊条选取用E4303焊条，氩弧焊焊丝选用TIG－2.6.5点焊时，不应在非焊部位引弧或试电流。点焊后检查焊缝，不得有裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷。 2.6.6 焊件的装配质量经检查合格后方可进行焊接，并应及时进行，否则应对焊接区重新进行清理。 2.6.7施焊过程中，层间温度应不低于规定的温度下限，且不高于400℃。 2.6.8自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定： 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 自由管段 封闭管段 长度 ±10 ±1.5 法兰面与管子中心线垂直度 DN＜100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 2.6.9管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。阀门、法兰、及密封垫上需清除影响密封性能的油漆或其它杂物。密封垫选用XB350橡胶石棉板。阀门安装前，按公称压力的1.5倍进行强度试验，及在公称压力下进行密封性试验。阀门安装方向必须与流体方向一致。 2.6.10法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 2.6.11法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得