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钧瓷要经过多少道工序方可成器？ 钧瓷历来生产工艺复杂，烧制不易。从选料到烧成成品，其间要经过诸多工序，无论那道工序稍有不慎，即使是小小的差错也会造成前功尽弃，这也是钧瓷珍品率级低的原因。钧瓷生产自古有“七十二道工序”之说，主要是讲其生产工艺复杂。若以现代生产工序划分，粗略来讲，钧瓷生产一般需要经过如下几道大的工序： 1.加工：选料。在矿区寻找性能可靠，质量稳定，易于钧瓷生产窑变的原材料，并精心进行挑选。把原材料进行必要的处理。瓷土堆放于露天料场，进行长期的、循环不断的风吹、日晒、雨淋、冰冻，使其风化润酥，改善性能。矿石料需入轮碾进行粗碎，成沙粒状或粉状。有的需遮阴、防雨、防尘等。细磨。把各种原料按配比装入球磨机中转动，打成符合质量要求的泥料或釉料。 2.造型：根据设计意图造出一定形状的模子。模子是用石膏或泥料等做成的，用来翻制模型，然后再用模型制坯，坯出来后和模子是一样的形状。造型分为两种，一种为圆器，一种为异型器，异型器包括人物、动物及各种不规则形状等。圆器用转轮旋制，而异型器多用手工雕塑、刻制而成。 3.制模：把造好型的模子翻制成模型。模型材料古代用泥，翻制成后烧成模，可用于脱坯成形。现代普遍用石膏粉加水调制成浆，使其凝固成模。石膏模既可用于注浆成形，也可用于脱坯成形。素烧泥模和石膏模的相同点是都有一定的强度和吸水性，可反复多次使用。模型一般为内空型，其内壁的形状即为坯体的外形。 4.成型：根据产品的种类和不同需要，一般成形有注浆成形、拉坯成形、脱坯成形等几种方法。注浆成形：把泥浆注如石膏模型中，待有一定厚度后把多余的泥浆倒出，少顷打开模型即可取出成形的坯体。拉坯成形：在转动的轮盘上放一泥团，用手拉制成各种圆形的坯体。脱坯成形：又称印坯成形，把泥料拍打成泥片，紧贴在模型内壁压实，对接成形。拖大瓶时须把泥搓成泥条置于模型内，并拍打成合适厚度的坯体，连续不断地重复这种过程，逐渐扩展坯体，直至最后把整个大瓶脱成。 5.素烧：把经过成形后的精坯，不上釉先烧一次，温度在900 ---950℃，以增加坯体的强度和吸水性，利于上釉操作。 6.上釉：把经过素烧后的素胎，采用涮釉、浸釉、烧釉、刷釉等方法进行上釉，使素胎表面附着一层具有合适厚度的釉浆。 7.釉烧：经过上釉的釉坯，入窑进行烧成。温度一般在1280--1300℃。古代宋钧官窑采用柴烧，新中国成立后恢复钧瓷生产时采用煤烧，1994年以后则普遍采用气烧。烧成时由于温度、气氛的变化以及气候等的影响，使烧成后的产品具有色彩斑斓、变化万千的窑变效果。 8.检选：对烧成后的产品，按照钧瓷质量标准进行检选和分级。 合格品一般有正品、精品、珍品等几个级别。正品没有缺陷或缺陷极小，窑变效果一般；精品没有任何缺陷，有一定的窑变效果；珍品则是精品中的佼佼者，窑变效果丰富而独特。窑变效果包括钧瓷产品釉面的色彩、斑点、纹理、开片及自然图画、意境等。