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an钩式翻钢机标定概述 BD1开坯机采用的是钩型翻钢机，共两台，分别安装在BD1开坯机的前后工作辊道的DS侧，用于对钢坯进行翻动。翻钢机采用交流电机通过齿轮接手进行传动，钩子数量为4个，行程为900MM，两台翻钢机均安装有制动闸，各自制动。在电机的轴尾部安装有绝对值编码器，用来定位翻钢机的旋转角度，控制翻钢机的翻钢动作。翻钢机的安装位置如下图一所示。 图一.翻钢机的实际安装位置 翻钢机的机械原理图如下图二所示，当需要翻钢的时候，自动化程序中的SEQUNCE发出翻钢命令，交流电机启动，带动接手进行翻钢，绝对值编码器反馈翻钢机的实际位置，当翻钢机到达目的位置后，程序发出到位命令，电机停止。当钢坯通过轧机到达机架另一侧时，翻钢机回到原位，翻钢钩的位置在 0 度到 155 度之间往复运动。 图二.翻钢机的机械原理图 翻钢机依靠绝对值编码器实现位置控制，这就涉及到翻钢机的标定问题。在正常的生产过程中，当翻钢机需要进行标定时，由操作人员进行标定。 标定方法如下：在WINCC画面上进行操作，将当前模式改为标定模式，然后由操作人员通过脚踏开关控制翻钢机，标定时翻钢机以很小的速度恒向转动，翻钢钩在位置0 -360 --360 -0 圆周运动。标定时只需要标定翻钢钩下极限位，即 0 度位。所以在翻钢钩做圆周运动时，需要操作人员在翻钢机旁确认，当翻钢钩位置合适时通知操作脚踏开关操作人员停止操作，并对当前位置进行 0 度位标定。 当翻钢机满足以下条件时，可确认到达标定位置： 1.翻钢钩钩头在工作辊道面以下，即保证钢出轧机时撞不到钩头。 2.机械极限参考位应留有一定间隙，即下图A处应在钩头在下位时不少于 10mm。 图三.翻钢机结构图 图四.机械极限参考位放大示意图 在实际生产过程中，由于机械卡阻的原因，翻钢机可能会出现无法在机械0位停止的情况，此时将采用电气标定法。 因为翻钢机在自动和手动的情况下总是在0度和155度之间进行往复运动，所以修改当前位置即相当于修改0度位置和155度位置，我们可以利用这种在程序中不断修改当前位的方法对0度位进行相应的调整，来实现0度位的标定。 具体标定方法如下：在操作台上将当前模式改为手动模式，打开控制程序×××_C_2，如下图所示： 图五.程序块 图中 B 为读编码器数据块，C 为减法块，C 运算的结果为翻钢机位置。 由程序可以看出，数据通过 A 同时进入 B 的 Preset 和 C 的被减位，当标定时，B 的输出管脚 Pos=Preset，所以 C 的运算结果为 0，即每一次标定完成之后，位置显示总为0。 电气标定时，通过在线修改 A 的数值（初始值 90）来改变 C 的运算结果，即修改翻钢钩当前位置，修改之后要求操作人员手动动作翻钢机走一个往复，此时翻钢机回复的0度位已经发生变化。 举例说明：上次标定数据A=90，则B中PRESET=90，若此时编码器实际位置POS=150，又因为X1=POS=150，X2=A=90，则C=X1-X2=150-90=60；手动模式下，修改A的值不会引起B中POS值的变化，假设修改A=80，POS仍然为上次数据150，X2=A=80，则C=X1-X2=150-80=70，可以看出，此时翻钢机在程序中的实际位置变为70度，比开始减小了10度，而事实上翻钢机的位置是没有发生变化的，这时让翻钢机做往复运动，翻钢机到达的0度位比以前增加了10度。 这时操作人员通过现场确认翻钢钩的实际位置，再修改A的数值，再由操作人员手动动作翻钢机，这样反复动作，直到翻钢钩下降时符合工艺和机械要求，之后将 A 的数值恢复为 90，通知操作人员将模式改为标定模式，标定当前位为 0 度位。（电气标定过程中只进行这一次标定） 如果 0 度位过低，即图四所示 A 处间隙过小，增大图五中 A 值；如果 0 度位过高，进出钢时有可能被撞，减小图五中 A 值。 每一次修改 A 值和进行标定和手动模式切换后需要操作人员按 ACK进行复位。 说明：正常情况下标定是由操作人员进行，然后由机械和工艺一起 确认翻钢钩位置，只有因为工艺或机械原因不能进行正常标定或标 定不准时才由电气人员用此方法帮助标定 0 度位。 现今我厂轨梁线的自动化程度已经很高，自动化在生产中的应用起到的作用越来越大，应用面也越来越广，为了能更好的完成生产任务，保证设备安全正常运行，作为一名电气技术人员，要努力学习，提高自身技术水平，掌握更多的自动化应用技术，完善生产线的系统程序，消灭各种可能导致设备损坏或者生产中断的隐患和缺陷，使我厂产品的质量和产量再上一个台阶，争创国内轨梁第一线。