开清棉机械的任和工序.doc

一、开清棉工序的任务 1、开松 将棉包中压紧的块状纤维开松成小棉块或小棉束。 2、除杂 去除原棉中50%～60%的杂质。 3、混和 将各种原料按配棉比例充分混和。 4、成卷 制成一定重量、一定长度且均匀的棉卷，供下道工序使用。 抓棉机的作用 开松作用 要求：抓棉机抓取的纤维块尽量小而均匀，即所谓“精细抓棉”，以便后道机台能更好的开松、除杂、混和均匀。 影响开松效果的工艺参数：抓棉打手的转速、打手刀片伸出肋条的距离、抓棉打手间歇下降的动程 、抓棉小车的回转速度 混和作用 抓棉小车运行一周（或一个单程）按配棉方案依次抓取不同成份的原棉，实现原料的初步混和。 影响抓棉机混和效果的工艺因素：排包图的编制 、抓棉小车的运转效率、 少抓、勤抓、抓细、抓全、适度的运转效率。 自动混棉机的除杂作用 除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分 自动混棉机的除杂效率较高，一般在10％左右，落棉含杂率应控制在70％以上，棉籽、籽棉等大杂质大部分应在本机排除，其排杂量在原有含量的50％以上，以实现大杂“早落、多落、防碎”的要求。 影响自动混棉机除杂作用的因素有： 尘棒间的隔距 剥棉打手和尘棒间的隔距 剥棉打手的转速 、影响混和作用的因素 1．各仓满仓容量及换仓压力 容量越大，混和时间差越大，同时参与混和的原料成分越多，混和效果越好。在各仓尺寸一定而喂入原棉密度较为稳定时，各仓满仓容量的大小，主要决定于换仓空气压力的高低，换仓压力高，容量大。但换仓压力也不能过高，否则原料易在输出罗拉和打手处产生堵塞。 2．光电管的高低位置 光电管位置是影响多仓混棉机延时混和效果的主要因素。适当降低光电管位置，可增加混和时间差，但过低时容易出现空仓现象，致使前后供应脱节而无法生产。当后方机台的供料正常稳定时，光电管位置可低些 除杂效果的评定。 1）落棉率：是反映落棉的数量指标 落棉率 = （落棉重量/喂入原棉重量）×100% （2）落棉含杂率：是反映落棉中杂质数量多少 落棉含杂率 = （落棉中杂质的重量/落棉重量）×100% （3）落杂率：是反映喂入原棉中的杂质被除去多少 落杂率 = （落棉中杂质的重量/喂入原棉重量）×100% （4）除杂效率：是反映机器除去杂质效能的大小 除杂效率 = （落杂率/原棉含杂率）×100% 清棉成卷机械 清棉机械的作用：　 （1）继续开松、均匀、混和原料； （2）继续清除叶屑、破籽、不孕籽等杂质和部分短纤维； （3）控制和提高棉层纵、横向的均匀度，制成一定规格的棉卷。 一、并条的任务及目的 并条工序的任务： 并合：6~8根条子随机叠合 ，改善不匀 牵伸：抽长拉细，改善内部结构 混合：保证条子的混棉成分正确、均匀 成条：便于后道加工 并条的目的： 降低纤维条子的长片段不匀率改善纤维的伸直平行及分离度使各种纤维相互均匀混和 并条机的工艺过程 组成：喂入、牵伸、成形 一、并合的均匀效应 并合：将多根纤维条平行地叠合成一体，以改善纤维条的均匀度。 如：n根定量相同、不匀率C0相同的纤维条并合后，纤维条的不匀率 ，即并合条子的不匀率是并合前条子的 。但并合根数n过大，并合效果不明显，因为牵伸增大会恶化均匀度，一般6~8根条子并合。 二、提高并合效应降低 重量不匀率的途径 1. 轻重条搭配 2. 减少喂入条子的意外牵伸 3. 保证正确的喂入根数 4. 杜绝错支及不正常喂入 一、罗拉牵伸的基本概念 牵伸：将纤维条内各纤维沿长度方向作相对位移而分布在更长的长度上，使纤维条截面减细变薄。这是一个降低产品线密度的过程。 罗拉牵伸：利用不同转速的罗拉握持纤维条，使纤维条抽长拉细。 实现罗拉牵伸的基本条件 速度差：输出罗拉的表面线速度V1大于输入罗拉的表面线速度V2，即V1V2； 握持力：必须对胶辊（上罗拉）施加一定的压力P，使罗拉钳口对纤维条产生足够的握持力； 隔距：前后罗拉钳口之间的握持距要大于纤维品质长度或化纤平均长度。 三个条件缺一不可 影响摩擦力界的因素： 压力大小 罗拉直径须条定量纤维的表面性能、抗弯刚度及纤维的长度、细度等 罗拉隔距的大小 牵伸元件 粗纱工序的任务 1、牵伸 施加5～12倍牵伸，将熟条抽长拉细，并进一步改善纤维的平行伸直度与分离度。 2、加捻 将牵伸后的须条加上适当的捻度，使粗纱具有一定强力，以承受粗纱卷绕和在粗纱上退绕时张力，防止意外牵伸或拉断。 3、卷绕与成形 将加捻后的粗纱卷绕在筒管上，制成一定形状和大小的卷装，便于贮存和搬运，适应细纱机的喂入。 牵伸机构的组成与作用 牵伸机构的组成：牵伸装置、加压装置与清洁装置。 其作用：共