4吨锅炉脱硫处方案1.doc

4吨锅炉脱硫处理方案 75㎡烧结机脱硫标准技术参数 脱硫塔型号 DTTW型脱硫除尘器 处理风量10000m3/h 除尘效率99.95% 进口风速18m/s 出口风速11m/s 脱硫塔烟气上升速度3.5m/s 脱硫塔阻力300Pa 耗水量G水（Kg/h）G axQ，式中a为水气比Q为每小时处理烟气量（㎡/h）除尘后烟气温度为80℃左右 烟气林格曼黑度0-1级。 脱硫剂：氧化镁或双碱法 工艺原理 烟气进入脱硫塔、除尘、除黑、脱硫三位一体设备，80%的烟尘以干尘的形式收集，当含尘气体由引风机引入旋风体，切向进气口进入旋风除尘器时，气流由直线运动变为圆周运动，旋转气流的绝大部分沿除尘器壁呈螺旋形向下、朝向锥体流动，通常称此为外旋气流。含尘气体在旋转过程中产生离心力，将相对密度大于气体的粉尘粒子甩向除尘器壁面。粉尘粒子一旦与除尘器壁面接触，便失去径向惯性力而靠向下的动量和重力沿壁面下落，进入排灰管，由卸灰阀自动排出。旋转下降的外旋气流到达锥体时，因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢。根据旋矩不变原理，其切向速度不断提高，粉尘粒子所受离心力也不断加强。当气流到达锥体下端某一位置时，即以同样的旋转方向从除尘器中部由下反转向上，继续做螺旋形运动，构成内旋气流，在离心力及捕捉器的作用下，大颗粒和部分微尘沿筒壁降落到锥体内，最后净化气体经排气管排出。 脱硫除尘净化装置 烟气进入湿式除尘净化装置，在正负压差的作用下，通过喷头喷淋射入的脱硫液，使气体与液体充分接触，依靠惯性截留、扩散或凝聚效应等除尘器把微尘从气流中分离出来，落入集尘锥体完成湿式除尘净化。脱硫除尘器的除尘效率为99.95%，湿尘由阀门进行周期性排放。 我公司在2008年于意大利Air Portech公司开展合作，引进了动力除黑、脱硫技术，它按照气体动力学“流态化理论”和“流化床流化技术”进行设计，同时采用：液膜技术、紊流技术、动力吸收技术、高效除尘技术、高效除湿技术，高效除雾技术，集多种原理为一体。 其特点是：“系统不堵塞，装置运行稳定，吸收效率高，液气比小，循环液量小，运行费用低“。具备以下功能： 动态雾化脱硫功能 烟气脱硫气动吸收过程，符合气体吸收理论，吸收效率受气动、面积控制，和受两相间传质、传热系数影响。发生多次不规则撞击，吸收剂行进路径发生改变，呈不规则形，在一定程度上呈布朗运动，单位时间通过的路径延长，与烟气接触机率增大，接触更充分。吸收剂经多次撞击，被粉碎雾化，最终碎化和凝聚达到平衡状态，形成更小的雾珠，雾珠粒径从毫米降为微米级，吸收剂表面积增大，接触面积增大，传质动力升高，吸收效率提高。与传统除尘脱硫设备在同等条件相比，气动接触面积大，吸收效率高，在持续不断的撞击作用下，并被不断更新，脱硫剂对SO2 的吸收保持高活性状态,传质系数高。消除了塔内气流短路和盲区，提高了空间利用率，该装置与传统脱硫喷淋塔相比，从理论上讲属于喷淋加紊流吸收，紊流吸收效率接近于理论效率，其吸收效率比旋流板塔、喷淋塔高出5-8个百分点，达到95%-98%左右，在保证吸收效率的情况下，动力消耗和运行费用降低。二次除尘后的烟气在湍球浮动床装置经过湍球研磨除黑，湍球与脱硫剂的高压雾化充分混合从而达到高效除尘和脱硫的目的 脱硫反应机理 脱硫塔内主要反应方程式如下： 气相SO2被液相吸收： SO2（g）+ H2O H2SO3 SO2（g）+ H2O H2SO4 吸收剂溶解和中和反应： MgO+ H2SO3→Mg（SO3）2+ H2O MgO+ H2SO4→Mg（SO4）2+ H2O 氧化反应： 2 Mg（SO3）2+O2→2 Mg（SO4）2 脱硫段的设计尽量保证烟气压力损失小，节省脱硫风机的电耗，且脱硫除尘塔内部表面不易结垢，不存在堵塞问题。 （4）脱硫塔本体 脱硫塔主要有均气降压层、WFGD型流化传质部件、三层喷淋布液管、三层除雾器等主要部件，材质均为316L不锈钢： 塔体材质为优质碳素钢，壳体厚度10mm，吸收塔壳体厚度完全满足设计及现场使用条件要求。内衬铸石防腐，防腐厚度为10-15mm。 均气降压层：在烟气进口上方设计了均气降压层，利用特殊的喷淋工艺布置方式，无需增加导流装置，即能实现塔内烟气流动分布均匀，又能降低烟气温度，提高了后部脱硫效果，该种均气工艺已成功得到应用。 MPC—III型流化传质部件：工艺中脱硫段的MPC—III型高效流化传质部件采用进口316L不锈钢材质制作，具有特殊结构形式，它是一个很好的气液传质及除尘部件，当烟气通过该部件时，烟气在板间形成超强状态，提供了气液充分的接触和混合。全塔共分多少反应单元，保证全塔断面的传质效果。部件结构简单，没有死角，部件的底部不存在干湿交接面，因而没有形成垢的条件；同时气流和浆液在反应器内沿气壁高速旋转，对器壁及叶片有强烈的冲洗作用，物理性垢不