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Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 Waste of Motion  多余动作 Shorten The Lead Time缩短交付周期 交付周期和制造周期 制造中的时间 成批和流动 缩短周期 精益革新实施过程全貌 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 自主管理活动 流线化 生产 安定化 生产 均衡化 生产 适时化 生产 易 难 足 缺 教育与训练 自主研究会 外部交流学习 JIT规划 流线化生产 JIT基础认知 外部顾问指导 全员改善活动 安定化生产 管理的安定 物量的安定 质量的安定 设备的安定 平衡化生产 超市化生产 及时生产 消除浪费 创造 利润 人员的安定 样板线建设及推广 JIT生产技术运用 精益生产实施过程全貌 感谢您的关注！ * 欢迎大家的到来！ 精益生产案例分享 老余专场 上课了，请将您的手机开到振动！ 有事时，请您到课堂外打电话！ 温 馨 提 示 谢谢合作! 朱克龙 制作 精益生产的起源 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。 精益生产要求企业人以持续变革的精神， 用精细化和效率化的眼光， 去发现企业运 作管理中的各种浪费和不良， 并通过员工 的改善活动将之排除， 持续追求零缺陷、零浪费和快速反应。 * 精益生产的五个原则 站在客户和潜在客户的立场上 资源流动才会产生价值，包括链 持续改进是精益的魂 按需求生产（客户、潜在客户） 需求拉动 持续改进 价值流 价值 降低成本、改善质量、缩短交付周期 流动 精益生产 从接单到发货过程的一切活动 * * 影响生产的两大主要因素 物 流 生产物资 辅助材料 生产设备 人力资源 物流 信息流 案例1分享 * 机械制造企业：无自主产品，外协合作型 企业规模62人，其中管理2人，搬运工1人，设备56台 主要工序：机加工粗车、粗车槽 生产模式：集群式生产、个人计件 员工收入：3800-4500元/月 问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。 工艺过程：每工序配置1人 现场检查结果 2 1 3 4 每道工序在制品库存2000件以上 车间搬运工基本3个月换一个（累） 订单交付周期10天，订单积压严重 车间到处都是产品，无通道 * 生产布局及生产模式的优化 * 工艺过程：每工序配置1人 从这两个布局你发现了什么？ 我的做法： 2 1 与老板沟通效率和效益的区别 员工快乐的工作是管理的基础 * 单击此处添加标题 企业要获得更多的价值，记住别完全剥削了员工的收益，否则，当你唯一增值的资源枯竭时，很痛苦，因此珍惜你的员工 做为管理者，你的最基本职责是做出贡献，因此为你的手下创造绩效的机会是你工作的基础，请任何时候放弃你的权利，好好想想如何贡献 员工是按他的出勤和劳动力衡量自己的工资的，他愿意付出，更希望获取，愿意的态度是自主管理的基础 * 改变前后对比 1.以往完成全部工序需要5人 2.以往现场产品挤压 3.以往交付周期10天（3000件） 4.以往质量问题不能及时发现 5.以往员工收入4500 1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200 生产模式决定单位时间产出 * JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 JIT与TPS Lean Production 精益生产 我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。 ——TPS创始人 大野耐一 缩短周期时间创造企业增长 精益生产的意义 增强流程效率 · 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本 均衡化生产（平稳、有序） 准 时 化 自 动 化 丰田生产