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车间改善点及工作计划 IE:唐刚 2010.03.23 前言 做为刚入职一周的我，对车间存在的一些问题点做了一点归纳，结合以前的工作经验；希望能在以后工作中有步骤，有计划地为公司不断的作出改善，同时也请领导给予支持和建议； 行动执行力 5S 目视化管理 成本节约和效能提升 ANPS 标准化 全车间动员ID提案 计划表 推行5S目的 不良品为零 浪费为零 故障为零 切换产品时间为零 事故为零 投诉为零 缺勤为零 不用品为零 5S活动推行步骤流程图 看板及目视化管理 定格化及定色化 藍色格位線 ：加工前的物料 綠色格位線 ：完成加工後的物品 紅色格位線 ：垃圾，報廢品，重修品，待判定品 黃色格位線 ：走道，或手持量位置 白色格位線 ：任何其他會移動之物 空箱，堆高機，台車，公告欄架 看板擺放示意圖(盡量利用現有的看板） 成本节约和效能提升 ANPS---单件流推广 加工一件 檢查一件 傳送一件到下工序 ID提案推广 THE END * * 计划表 内容 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 5S 培训 实施 目视化及看板管理 培训 实施 成本及产能改善、ANPS 培训 实施 标准化 培训 实施 动员ID提案 培训 实施 5S 1、舒适的工 作环境 2、安全的 职业场所 8、 让亲友参观 的厂房 3、 员工的 工作 情绪 6、 设备的使 用寿命 5、 产品的 品质水准 4、现场的 生 产效率 7、良好的 公司形象 目前现状： 产品堆积、不需品在产线、不良品无分开标识、机器故障、设备运作情况等等； 短期 长期 制定推行方针及目标 说明教育与活动前的宣导造势 5S活动试行 5S活动的评鉴 5S活动导入实施及查核 评鉴公布奖惩实施 持续执行 习惯(素养) 红牌作战 纳入日常管理活动 检讨及改善修正 制定工作计划 成立推行组织 整理.整顿 清扫.清洁 素 养 目前状态： 1.没有明确标准 2.检讨力度不足 3.无惩罚制度 4.上升高度不够 為了讓產線看板更簡潔明了，經過商討，看板隻放置如下內容： a、《每小時生產管理表》 b、《生產績效趨勢圖》 c、線別代號 （由組長擺放） d、信號燈 x1 set （隻有紅燈跟綠燈，取消原有的黃燈） 品質信號表示：1％以上亮紅燈 1％以下亮綠燈 產能信號表示：100％以上亮綠燈 100％以下亮紅燈 產線一開始上班掛綠燈，品質及產能信號定義由產品工程師訂，組長填，可在MDAS系統裡查效率編程目標做參考。 e、放產線組長、PQC、技術員、制程工程師、代理人照片，照片上寫上名字及電話號碼，每天上班照片由自已放置到產線看板上。如果下班時未取下相片，如產線發生問題由該人員處理。 将车间产线用颜色 规范物品摆放； 品質及產能信號燈，正反兩面都放，規格請看前頁附檔 線別代號，規格請看前頁附檔 放組長、PQC、技術員、制程工程師圖片及聯系方式，用A4紙大小，做四個可以放相片的方塊，便于定岗、定责管理，格式請看前頁附檔 《每小時生產管理表》 《生產績效趨勢圖》 物流规划与平面布具的改善---“体”的改善; 异常工时的降低------------------“ 面”的改善; 生产线平衡的改善--------------- “线”的改善; 瓶颈突破与现场改善提案------ “点”的改善; 从以下方面着手：1.对人员的规范操作、合理利用；2.对机器普及OEE，分析机器状态的原因和治具体改善；3.对物料和其不良的处理流程及时间；4.对流程和人员作业方法的论证；5.人員的減少6.產出的提升7.無效工時的減少8.工位的合并/分解/簡化9.重復動作的刪除10.產品品質的改善11.作業熟練的改善12.測試的改善 原因： 搬