产品的监视和测控制程序.doc

0目的： 为确保本公司产品品质，达到顾客最高的满意。对使用产品生产的原材料、半成品、成品等在使用前或交付前按照标准进行检验，防止不良品在生产过程中的流动。 2.0范围： 适用于本公司生产使用的所有原材料的检验、生产过程中在制品质量特性的检验、入库、出货的产品成品检验。 3.0定义： 3.1待验品：未经检验的原材料、半成品、成品。 3.2待处理品:已经检验但末待进一步判定的原材料、半成品、成品（含可疑品）。 3.3合格品：经过检验判定为合格的原材料、半成品、成品，并有品管员盖上合格章。 3.4不合格品：经过检验判定不符合公司和顾客要求的规范的原材料、半成品、成品，并有品管员盖上相应的印章。 3.5特采品：当原材料、半成品、成品检验不合格，其在不影响产品的使用功能或特性之先决条件下，准予让步接收，并有品管员盖上特采章。 3.6返工品：对不合格品采取措施，以便其满足规定要求。 3.7返修品：对不合格品采取措施，以达到预期的使用目的。 3.8标准样品：客户提供的标准参照物。 3.9检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.10试验：按照程序确定一个或多个特性。 3.11验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。 4.0职责： 4.1物料课： 4.2品管课：原材料、半成品、成品质量规格与特性检验。 4.3生产部：作业指导书制定，参与生产过程中的自主检验。 5.0绩效指标： 5.1各阶段（进料/制程/成品）检验误判率≤0.01% 检验误判批/总检验批*100% 6.0管理项目、流程图： 工作流程 工作内容说明 使用表单 6.1体系管理文件 6.1包装原材料检验：品管课对所进包装材料，对其外观、尺寸、颜色、内容及数量进行抽检，合格的原材料入库、不合格则相关部门评审，评审后按评审意见执行。 6.2原材料的检验：对所购原材料，由品管课检验人员根据相关的检验规范作特性检验，如因检验设备和技术能力的关系，本公司无法自行检测数据者，则有供应商提供检测报告，并有检验人员依检验报告、检验指导书、并核对报告上的内容。 6.3因所使用的物料不直接影响产品质量，可由检验人员依有关规定直接判为免检，并记录于“物料免检一览表”并由收料人员办理入库。 物料免检一览表 工作流程 工作内容说明 使用表单 6.4货物进厂后，检验人员按AQL抽样计划取样检验，合格后，通知物料课，由物料课按照办“物料管理规定”执行操作。 入库单 6.5对每次原材料的检验结果记录于“进料检验报告“中，合格的原材料入库，不合格则相关部门评审，评审后按评审意见执行。对每次原材料的检验结果汇总后记录于“进料检验履历表”中，以便于对供应商加强管理。 进料检验报告 进料检验履历表 6.6过程检验： 6.6.1首件检验 下列情形是必须做首件检验: 每次批量生产开机时； 更换维修模具/夹具在生产时； 停机超过24小时在生产时； 更换生产材料或机种时。 6.7检验程序： A、当值组长，在开机量产前生产首件样品经自检验合格后，并填写“首件检验报告”（上面部分）及首件样品送品管员检验确认。 B、品管员接到“首件检验报告“及首件样品后，依据相关的检验指导书、工程图纸、订单要求以及样品对首件样品进行检验、判定，并将结果如实填写在一式两联的”首件检验报告“中。 C、如果首件样品检验合格时，品管员发出“首件检验报告“，第二联并通知生产线进行量产。 D、如果首件样品检验不合格时，品管员立即以书面通知并协助生产线改善直到合格为止。 6.8巡回检验（定时抽检） 品管员应在其巡检制程中依《制程检验指导书》及工程图纸、订单要求对制程中各工序进行巡回检验，检验结果需如实记录在“制程检验报告”中，如在生产中发现不合格时应即时提出，防止异常流入下工序。 6.9半成品检验 A、各工序生产完成的半成品需在每箱、每种规格贴有标识卡，并且标识需填写规范。 首件检验报告 制程检验报告 工作流程 工作内容说明 使用表单 B、生产完成的半成品经过自检后，并且贴有标识卡的半成品，品管员依《C=0plan抽样计划》进行抽检，抽检合格的产品盖上合格章。不合格的产品盖不合格章，并通知相关人员进行处理。 C、半成品经品管员检验合格并有盖合格印章，才可办理入库手续或转入下一工序。 6.10成品检验 6.10.1由生产线组长填写“成品检验报告“（上面部分）后，通知品管员进行检验。 6.10.2品管员接到“成品检验报告”依《成品检验指导书》及相关图纸、订单要求或样品进行检验，将检验结果如实记录于“成品检验报告”中。 6.10.3 品管员检验判定为合格的产品盖上合格章，由生产线办理入库手续。判定为不合格的产品应即时盖上不