C10芳烃工艺流风险分析.doc

C9、C10芳烃工艺流程风险分析 常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工序，潜在极大的火灾爆炸危险性。本根据常减压蒸馏工艺及其设备分析了其生产过程中存在的危险因素和条件，总结了火的预防措施与技术。 　　常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工序，通过常减压蒸馏可从原油中直接得到各种燃料，润滑油馏分及裂化原料。然而，蒸馏过程火灾爆炸危险性、危害性较大，一旦发生火灾，火热迅速扩大，扑救困难，损失严重。生产中必须十分强调防火安全。 1 简要工艺流程 是一个多组分的复杂混合物，根据组分沸点的差别，可用蒸馏方法对其各组分进行分离而得到产品。这种生产过程可分为常压和减压蒸馏部分1 . 蒸馏工艺流程经热至，再进一步热至2～2分出小于的馏分。 C10进入蒸馏系统经加热至252-256℃，分离出185-220℃的馏分；进一步加加热223-227℃，分离出220-285℃的馏分；最后一步加热至210-218℃，分离出220-285℃的馏分。 　　2 常减压蒸馏装置的火灾爆炸危险性分析 　　2.1 原料和产品具有火灾爆炸危险性 　　蒸馏过程中的原料、中间体及产品绝大多数属于火灾危险物品，其中和轻质油品易燃、易爆、易蒸发，遇火源即会爆炸。 　2.容易形成爆炸性气体混合物 　　蒸馏过程中，由于处于沸腾状态，体系内始终呈现气－液共存状态，若因设备破裂或操作失误，使物料外泄或吸入空气，或由于冷凝、冷却不足，使大量蒸气经贮槽等部位逸出，均可形成爆炸性气体混合物，遇点火源就会发生容器内或外的爆炸燃烧。减压塔在停工检修前，由于消除真空过快，塔内油气很浓，温度很高，空气由放空阀大量吸入，导致爆炸事故。 　　2. 容易发生自燃 　　原油和石油馏分的自燃点较低，汽油为255～390，柴油为350～380，原油为350左右，而蒸馏装置内的油品温度在220～395之间，如果这些油品在生产装置内某个部位渗漏出来，均已达到与接近油品的自燃点而引发自燃。 　　2. 蒸馏操作过程复杂危险 　　蒸馏操作是一种复杂的过程，精馏塔的辅助设备多，如进料泵、加热的再沸器、气相冷凝冷却器、回流管和受液槽以及侧线出料（包括多个侧线出料）、顶出料、底出料系统等，蒸馏过程某一指标或某一环节出现偏差，都会干扰整个蒸馏系统的平衡，导致事故发生。 　　蒸馏控制温度过高，易出现超压爆炸、泛液、冲料、过热分解及自燃的危险，甚至使操作失控而引起爆炸；若温度过低，则有淹塔的危险。加料量超负荷，对于釜式蒸馏，可造成沸溢性火灾；对于塔式蒸馏，则可使气化量增大，使未冷凝的蒸气进入受液槽，导致槽体超压爆炸。操作中回流量增大，不但会降低体系内的操作温度，而且容易出现淹塔以至操作失控。蒸馏设备的出口管道被凝结、堵塞，会造成设备内压力升高，发生爆炸火灾。高温的蒸馏设备内，若冷水或其他低沸点物质进入，瞬间会大量气化，因内压骤升而出现爆炸火灾。某石油化工厂蒸馏釜内油的粘度不合格，为了调整油粘度，直接加入了未进行切水和检查的蜡油于油温为280的蒸馏釜内，造成水气膨胀，釜内压力急剧上升，导致12m3容积的蒸馏釜爆炸，造成3人死亡、13人受伤的重大事故。 　　2. 加热系统具有危险 　　加热炉，特别是减压加热炉，其原料组分重，炉出口温度高，如果各路进料不均匀，炉管内易结焦，造成局部过热，严重时还会在塔内形成焦块，堵塞抽出管线从而引起冲塔事故。加热炉都为管式明火加热炉，炉管因长期使用，氧化剥蚀，管壁变薄，易导致炉管破裂发生漏油起火。在未关掉气源与燃料油阀时进行点火，易造成回火或炉膛爆炸，管道拉断，油品物料喷出，随即引起火灾事故。 　　2. 设备、管线易遭受破坏 　　设备、管线等在长时间的反复加压与物料高速流动、摩擦过程中，金属壳体材料易出现金属疲劳。高温条件下操作引起温差应力破坏，高温蠕变破裂。高大的塔器和管道易遭受外力如振动、风力、地基下沉和外加载荷等附加应力的作用而发生变形裂缝。处理含腐蚀性介质物料如石油蒸馏中原油含硫量较高，加工过程中生成酸性含硫化合物，具有较强的腐蚀性，在减压塔底泵出口高温管线、常压塔顶油气挥发线、空冷器的气、液相变等部位，易发生腐蚀穿孔，壁厚减薄，进而失去承载能力或发生泄漏，酿成火灾。 　　2. 工艺中存在的引火源 装置中多采用管式加热炉，用油和燃气进行明火加热，为了满足油料的蒸馏要求，加热炉炉膛温度需要很高，加热炉易成为可燃物料的引火源。常压蒸馏装置用电较多，有配电室，大量的电机、电线、开关、灯具，有些设备上还有变压器。其中有不防爆或达不到防爆要求的，产生了电火花或发生短路就可能形成引火源。 　　油料在管道内高速流动会产生静电且易积聚，最高静电电压可达万伏以上，若静电得不到及时导除，就可能放电产生电火花。雷雨时，蒸馏塔顶部如有可燃气体排出，可能造成雷击起火。 　　装置内的管道、设备都是金