現場管理改善QA –TPM 及 5S（DOC 18页）.docVIP

現場管理效率改善QA –TPM 及 5S 设备管理?TPM 評價設備管理狀態的方法有許多的種類，既有直接指標，也有間接指標。 　　　再是，因指標不同，既有與製造現場相連結的東西，也有維護保養部門相關的東西。在此試著進行分類： 表示設備管理狀態的指標 （１）表示設備管理狀態的指標 設備綜合效率＝〔（作業時間－不運轉時間）／作業時間〕（％） 每小時生產量＝〔生產量／作業時間〕（％） 每小時加工量＝〔（生產量－材料費）／作業時間〕（％） （２）關於設備的故障停止時間＝停止時間（H／月） 每１個月因故障停止時間＝停止時間（H／月） 每１個月因故障停止件數＝停止件數（件／月） 故障度數率＝〔故障次數／作業時間〕（回／H） 故障強度率＝〔故障停止時間／作業時間〕（％） 每個月長時間（３H以上）故障件數＝件數／月 每個月短暫（局部）停止件數＝件數／月 由故障引起的品質不良率＝不良率真％） 故障原因究明件數＝〔故障究明件數／故障件數〕（％） 初期故障件數（件） （３）關於設備的維護保養的指標 每個月的維護保養時間＝維護保養時間×人數（MH/月） 每臺生產量的維護保養費＝〔維護保養費／生產量〕（％） 〔維護保養費＝支付修理費＋維護保養的材料費＋維護保養的勞務費〕 每台製造成本的維護保養（保金）費＝〔維護保養費／製造成本〕（％） 每臺生產數量的保養費＝〔保養費／台數〕（千日元／台）或〔保養費／吨〕（千日元／吨） 每１個保全人員的保養費＝〔保養費／人數〕（千日元／人） 每台設備原價的保養費＝〔保養費／設備買价〕（千日元／千日元） 保養資材庫存回轉率＝〔庫存額／生產額〕（千日元／千日元） （４）其它的指標 故障損失金額＝減產金額＋保養費（千日元） 故障對策有效率＝〔有效對策件數／總對策件數〕（％） 決定對策未實施率＝〔未實施件數／總對策件數〕（％） 未對策件數＝未對策件數值／件年） 自主保養點檢率＝〔自主點檢地方個數／必需點檢地方個數〕（％） 安全作業遵守率＝〔安全作業遵守件數／樣品數〕（％） 設備改善提案件數＝提案件數／年 評價關於設備管理狀態的問題點 缺乏對原因因素的評價指標。 從事涉及到與設備管理相關的品質評價的工作較少。 沒有確立通過減少故障來把握經濟的效果方法。 對設備保全的貢獻度評價不充分。 與設備保全相關的評價指標的使用方法不充分。 設備保全活動的目標 以如下事項為目標來實施設備保全活動： 　 關於設備管理易陷入的誤解 即使是由於機械的保養、點儉不充分而導致壞的，也把“機械設備（下面都只縮寫成機械）壞了”歸結為自然現象之類的事。 機械出故障時，不理會之前處理的不善，而只說製造廠家不良窳造成的）。 機械即使發生了故障，不管稍微一點點的異常而繼續生產。 機械故障后不對機械採取措施，什麼也不做就叫來製造廠家發牢騷。 機械不製造到“即使外行人胡亂地使用也不會壞”的程度就不好辦。 機械是用堅硬的金屬製造的，所以可以不考慮壽命。 設備管理的正確思維方法 機械與人同樣有狀態的好壞，有壽命。努力維持機械的健康是必要的。 要抱有此想法：與其故障后付維修費，還不如在日常力行保養．點檢，同時，預防故障（實施清掃點檢）。 機械的管理必須堥使操作順序標準化。 機械故障的對策或者預防保養的工作，如果不作為全工廠的活動，就不能順利地進行。 機械設備保養的實務 在機械使用之際所需的準備 　　　　　詢問廠家的說明、掌握一般的使用方法（有時出差到廠家）。 　　　　　從廠家聽取關於保養、點檢要領以及故障時的處置說明。 　　　　　詢問機械不良時，通知廠家的方法。 　　　　　準備與保養所需的材料、部品（如有必要，將庫存一定數量）。 日常運轉時的實施要領 遵守規定的操作，通過特別清掃來發現微小的缺陷。 根據規定的日常點檢檢查表每天進行點檢，發現異常后根據操作手冊來處理。 知道自己修理不了時，立即通知廠家。 運轉時的異常現象全部要告知直接上司。 定期點檢的實施要領 決定定期點檢的主要負責部門（設備的定期點儉、輔修業務，沒有專業知識和經驗，就無法滿意地完成工作，根據情況，需要正式地公開認定的資格）。 在定期點檢中涉及法律法規的東西要根據法規進行點檢（對於設備來說，委托給點檢的專門公司有時是上策的）。 作成定期點儉的檢查表（檢查表的作成方法要把機械廠家的使用說明書作為參考，基於過去的故障記錄來作成）。 根據定期點儉的儉查表來點儉。 點儉時發現故障，即使對運轉無障礙也要進行維修。 進行點檢記錄 　　　　　日常點檢、定期點儉都要進行記錄。 　　　　　對異常時或者故障的內容進行分析，這有利於預防保養。 　　　　　根據情況，把點檢時發現的事情通報給製造廠家。 設備管理檢查表（年　　月　　日） 工作場所名