2.75°车刀及其应用.ppt

三、轴类工件的车削质量分析 四、减小工件表面粗糙度值的方法 常见的表面粗糙度值大的现象 a) 残留面积　b) 毛刺　c) 切屑拉毛　d) 振纹 1. 减小残留面积高度 2. 避免工件表面产生毛刺 3. 避免磨损亮斑 4. 防止切屑拉毛已加工表面 5. 防止和消除振纹 6. 合理选用切削液， 保证充分冷却润滑 一、轴类工件的装夹方法 1. 三爪自定心卡盘装夹 三爪自定心卡盘 2. 四爪单动卡盘装夹 四爪单动卡盘 3. 一夹一顶装夹 一夹一顶装夹 a) 用限位支撑　b) 利用工件的台阶限位 1—限位支撑　2—卡盘　3—工件　4—后顶尖　5—台阶 4. 两顶尖装夹 两顶尖装夹 1—前顶尖　2—鸡心夹头　3—工件　4—后顶尖 二、中心孔和中心钻 1. 中心孔和中心钻的类型 2. 中心钻折断的原因及预防方法 （1）中心钻轴线与工件旋转轴线不一致，使中心钻受到一个附加力而折断。因此，钻中心孔前必须严格找正中心钻的位置。 （2）工件端面不平整或中心处留有凸头，使中心钻不能准确地定心而折断。因此，钻中心孔处的端面必须平整。 （3）选用的切削用量不合适， 如工件转速太低而中心钻进给太快，使中心钻折断。 （4）磨钝后的中心钻强行钻入工件也易折断。 因此，中心钻磨损后应及时修磨或调换。 （5）没有浇注充分的切削液或没有及时清除切屑， 也易导致切屑堵塞而折断中心钻。因此，钻中心孔时必须浇注充分的切削液，并及时清除切屑。 三、顶尖 1. 前顶尖 前顶尖 a) 主轴锥孔内的前顶尖　b) 卡盘上车成的前顶尖 2. 后顶尖 后顶尖 a) 普通固定顶尖　b) 镶硬质合金固定顶尖 c) 回转顶尖 § 2-3 轴类工件的检测 一、长度单位 国家标准规定，在机械工程图样中所标注的线性尺寸一般以毫米（mm）为单位，且不需标注计量单位的代号或名称。 在国际上，有些国家（如美国、加拿大等）采用英制长度单位。我国规定限制使用英制单位。机械工程图样上所标注的英制尺寸是以英寸（in）为单位的。 二、游标卡尺 1. 游标卡尺的结构 （1）三用游标卡尺 三用游标卡尺 1—下量爪　2—上量爪　3—紧固螺钉　4—游标　 5—尺身 6—深度尺　 （2）双面游标卡尺 双面游标卡尺 1—下量爪　2—上量爪　3、7—紧固螺钉　4—游标　5—尺身 8—微调装置　9—滚花螺母　10—小螺杆 2. 游标卡尺的读数方法 游标卡尺的测量范围分别为0 ~125mm、0~150mm、0 ~200mm、0 ~300mm等。 游标卡尺的游标读数值有0.02mm、0.05mm和0.1mm三种。 （1）读整数 （2）读小数 （3）整数加小数 游标卡尺的识读 a) 游标读数值为0.05mm的游标卡尺 b) 游标读数值为0.02mm的游标卡尺 3. 电子数显卡尺 电子数显卡尺 1—数字显示部分　2—米制英制转换键 三、千分尺 1. 千分尺的种类和结构 千分尺 a) 0 ~25mm千分尺　b) 25 ~50mm千分尺 1—砧座　2—校对样棒　3—测微螺杆 4—固定套筒　5—微分筒6—测力装置（棘轮） 7—锁紧手柄　8—尺架 2. 千分尺的读数方法 千分尺的固定套管上刻有基准线，在基准线的上下侧有两排刻线，上下两条相邻刻线的间距为每格0.5mm。微分筒的外圆锥面上刻有50格刻度，微分筒每转动一格，测微螺杆移动0.01mm，所以千分尺的分度值为0.01mm。 千分尺的识读 a) 0 ~25mm千分尺　b) 25 ~50mm千分尺 （1）读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数，注意固定套管上下两排刻线的间距为每格0.5mm。 （2）读出与固定套管基准线对准的微分筒上的格数，乘以千分尺的分度值0.01mm。 （3）两项读数相加，即为被测表面的尺寸。 3. 数显千分尺 数显千分尺 1—弓架　2—测砧　3—测微螺杆　4—制动器 5—显示屏　6—固定套管　7—微分筒　8—按钮 千分尺的零位检查 a) 0 ~25mm千分尺　b) 有标准量棒的千分尺 四、卡规 卡规的检测 §2-4 轴类工件的车削工艺 及车削质量分析 一、轴类工件车削工艺分析 1. 用两顶尖装夹车削轴类工件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车第一端。 2. 车短小的工件， 一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。 3. 轴类工件的定位基准通常选用中心孔。 4. 车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早地降低工件刚度。 5. 在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。 6. 车螺纹一般安排在半精车之后进行，待螺纹车好后再精车各外圆， 这样可避免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。 7. 工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。 二、轴类工件车削工艺分析示例 台阶轴 1. 车