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深圳市容大电子材料有限公司 SHENZHEN RONGDA ELECTRONIC MATERIAL CO.,LTD. H-9100感光防焊油墨常见问题及改正措施 常见问题 现象 可能原因 对策 （1） 油 墨 不 均 板面油墨无法均匀附着，成点状条状或片状油墨白点（无法下墨） 混合时间不足 油墨混合错误 板面油渍或水渍残留（前处理不洁） 油墨杂质（胶带油渍混入而破坏表面张力） 刮刀片材质不良 网版清洗不洁 7. 油墨混合后过期使用 1.检查前处理线确认吹干烘干段之作业品质 2.检查前处理各段是否合乎制程标准（水膜测试、粘尘测试） 3.更新使用油墨并确认油墨混合参数 4.清洗网版刮刀等使用工具 （2） 显 影 不 净 于欲显影掉之区域（防焊爆光时底片黑色或棕色区域）之油墨无法完全清除 预烤过度 烤箱排风运风不良 油墨过期 油墨混合错误 预烤后停滞时间太久、预烤不足 环境不良（湿气太重；温度太高） 作业区光线非防UV灯管 曝光能量太高、曝光后停滞时间过长 显影温度太低 显影压力太小 显影能力不足 显影时间太短 底片遮光率太低 油墨不良感光度太高 15.稀释剂含杂质过高 16.板面有机污染 1.混合前确认油墨品牌及状况 2.确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线 3.确认周边作业环境及设备 4.确认曝光作业参数 5.确认显影作业参数 6.更换底片 7.控制各工序之停滞时间 8.修改油墨性质 9.使用原厂稀释剂 10.重表清洁板面 （3） 喷 锡 后 油 墨 剥 离 于铜面区或线路区之防焊边于喷锡后防焊与铜面分离 1.油墨印刷过薄耐热性不足 2.曝光能量不够 3.前处理不良 4.前处理后停滞过久而使作业板氧化 5.烘烤不足 6.多次喷锡或喷锡锡温过高 7.浸泡松香水过久 8.松香水攻击力过强 9.显影过度 10.油墨附着力不良 1.调整丝印各参数 2.检查前处理线确认是否合乎制程标准品质 3.降低前处理后作业板停滞时间 4.确认曝光显影条件 5.确认后烘烤条件 6.确认喷锡参数及作业情形 7.更换松香水 8.修改油墨特性 （4） 塞 孔 孔 缘 空 泡 喷锡后塞孔边缘起泡 1.多次喷锡 2.锡温过高 3.后烘烤不足 4.前处理不良（孔内水渍油渍残留） 5.板面粗糙度不足（刷磨不良蚀刻速度不足） 6.塞孔过饱 7.区段性升温低温段时间不足 8.油墨膨胀系数过大油墨附着不良 1.确认喷锡作业参数 2.确认后烘烤作业参数 3.检查前处理线确认是否合乎制程标准品质 4.修改塞孔方法 5.修改油墨性质 （5） 大 铜 面 空 泡 1.大铜面上油墨全覆盖区油墨与铜面分离 1.前处理不良（刷磨不均，水渍，油渍残留微蚀酸洗不足或残留等） 2.板面有杂质附着 3.铜面凹陷 4.硬化剂混合不良 5.铜面上油墨厚度不均 6.油墨表面遭受撞击受损 7.烘烤不足 8.多次喷锡或喷锡炉温度过高 1.检查前处理线确认吹干烘干段之作业品质 2.检查前处理各段是合乎制程标准（水膜测试、粘尘测试） 3.确认烘烤条件及烘箱分布升温曲线 4.确认油墨混合参数 5.检查生产流程，减少外力撞击 确认喷锡参数及状况 2.大铜面或线路转角油墨全覆盖区油墨与铜面分离 1.油墨印刷过薄 2.前处理于线路转角处处理不良（刷磨不均水渍油渍残留，微蚀酸洗不足或残留等） 3.烘烤不足 4.多次喷锡或喷锡炉温过高 5.浸泡松香水过久 6.松香水攻击过强 7.转角处油墨受损 1.增加防焊印刷厚度 2.降低线路电镀厚度 3.确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线 4.确认喷锡作业参数及状况 5.检查生产流程减少外力撞击 6.检查前处理线确认吹干烘干段之前作业品质 （6） 预 烤 干 燥 不 良 1.第二面印刷时作业板反沾印刷台面 1.油墨干燥性不良 2.预烤烤箱作业不稳定作业参数不佳 3.预烤或停放时间不足 4.印刷压力过大 5.印刷台面未清洁 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线 2.确认印刷参数 3.增加预烤后或停放时间 4.清洁作业台面并使其干燥 5.修改油墨特性 2.预烤完毕后指纹测痕迹明显 1.油墨干燥性不良 2.预烤烤箱作业不稳定作业参数不佳 3.预烤后停滞时间不足 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线 2.增加预烤后停滞时间 3.修改油墨特性 3.曝光时粘底片 1.油墨干燥性不良 2.预烤烤箱作业不稳 3.预烤后停放时间不足 4.吸真空压力过大 5.赶气动作压力过大 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线 2.增加预烤后停放时间 3.确认曝光作业参数及作业情形 4.修改油墨特性 （7） 孔 内 油 墨 显 影 不 净 经显影后孔内的孔壁边油油墨残留无法显影干净 1.印刷对位不良 2.网板涨缩 3.印刷机未使用错位印刷 4.未刮除网背油墨 5.使用空网印刷 6.