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关于增加特别检验工序的探讨 讨论题第3题假定在填充之前或者填充的过程中产生15%的不良，如果不增加检出能力，那么很明显整条流水线将损失15%的效率，即在原来工序不平衡的人工利用率86.48%的基础上再降低15%，即人工利用率将只有86.48%*（1-15%）=73.51%。而如果在填充工序增加一个检验员，假设可以杜绝不良品流出，这样多投入一个人工（每班工时为7*60=420分钟），可以减少其它道工序共32-6=26人的15%的工时浪费，即可以减少26*7*60*15%=1638分钟。 综上，增加一个检验员可以减少不良的工时浪费为1638-420=1218分钟；显然，增加检验工序非常有帮助，因此，重新设定工序流程简图如下： 作业流程改善建议（一） 增加一道填充工序的特别检验工序，增加一个检验员，该检验员的职责除了杜绝不良流出，更应该在填充之前对来料进行检验，剔除不良来料，已减少填充工序的无效产出浪费（产出不良品），因此该检验员的岗位职责就是来料检验和填充工序制程全检控制； 同时假设一个检验员在IQC和PQC的工作量各占一半的时间，因此，工序流程再次优化如下： 作业流程改善建议（二） 重新进行工序平衡，按照无赋闲时间进行重新进行人员安排； 必须培养多功能工，工序平衡时该员工进行两道及两道以上的工序操作； 每班总人工可利用工时为13440分钟，每只小熊总人工工时为7.38分钟，因此，每班次应该产出13440/7.38=1821只小熊。工序及人员重新安排如下： 作业流程改善建议（三） 关于柔性生产的思考：批多量少快速交货是每个企业必然面对的订单趋势，因此大批量流水线的生产模式已经越来越不适合客户订单的要求；因此，几个人甚至一个人生产出成品的方式是摆在企业面前的作业题； 本题小熊生产如果考虑4个人一组，32人可组成8组，可以同时对应8个客户订单，以减少混合批量流水线换线的时间浪费。 工序时间计算和工序流程简图如下： 谢谢！ 内容提要 会议议程 会议失败的原因 与会人员分析 会议目的、会议过程及会议结果 案例背景 一次成功的会议 会议成功的经验 玩具小熊案例解析 08MBA晚上班 制作 目录 1 2 4 玩具小熊制作工序流程 3 各工序在制品库存计算 5 6 工序能力计算和瓶颈工序 零在制品库存的人工利用率 作业流程改善建议 增加特别检验工序的探讨 塑形工序 （9个人） 外观打扮工序 （4个人） 发声设备安装工序 （3个人） 包装 （2个人） 裁剪工序 （8个人） 玩具小熊制作工序流程简图 填充工序 （6个人） 从以上工序流程简图中可以看出两个特点： 1、裁剪工序与填充工序及塑形工序为并列工序，可同时进行；其余工序均为前后道关系，后道工序必须待前道工序完成后才能进行； 2、所有工序现共安排工人32人，每班总时间利用时间为32*7*60=13440分钟。 2545 840 2 0.33 包 装 1680 1260 3 0.75 设备安装 2100 1680 4 0.8 打 扮 2100 3360 8 1.6 裁 剪 1575 3780 9 2.4 塑 形 1680 2520 6 1.5 填 充 可加工数量 （件） 每班实际工作 总时间（分钟） 人员数 工序定额 （分钟） 工 序 工序能力计算和瓶颈工序 从上表可以看出，瓶颈工序是塑形工序；由于是流水 线式的生产，生产数量由瓶颈工序决定。因此，目前 一个班次可生产玩具小熊1575件。如果一周生产七 天，一天三班，则一周的产量为： 1575×3×7=33075件数。 0 1575 2545 840 2 0.33 包 装 0 1575 1680 1260 3 0.75 设备安装 0 1575 2100 1680 4 0.8 打 扮 525 2100 2100 3360 8 1.6 裁 剪 0 1575 1575 3780 9 2.4 塑 形 105 1680 1680 2520 6 1.5 填 充 在制品 库存 实际加工 数量（件） 可加工 数量（件） 每班实际工作 总时间（分钟） 人员数 工序定额 （分钟） 工 序 每班各工序在制品库存数量（件） 从上表可以看出，由于塑形工序是瓶颈工序，因此即使资源充足 投入，该工序的后道工序无法产生在制品库存，只有前道和并行 工序可以产生在制品库存。因此，每个班次结束时，将在填充工 序产生105件在制品库存、在裁剪工序产生525件在制品库存，同 时完成1575件小熊成品。 62% 160 320 520 840 2 0.33 包 装 94% 26 79 1181 1260 3 0.75 设备安装 75% 105 4