(现场改善方法.ppt

 课程目录 1.工业工程手法 2.精益生产及丰田生产模式 3.浪费的概念 4.寻找浪费的4M方法 5.改善的概念 6.改善的七大指标 7.改善的基本原则 8.改善的流程 9.改善实施案例 方法改善手法和作业测定手法 精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心:零库存和快速应对市场变化精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故 TPS(丰田生产模式)TPS的要点:1.拉动式准时化生产;2.全面质量管理;3.团队工作方法;4.并行工程TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。TPS是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。 常见的七种浪费 传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 停工时间 设备的6大损失1.因设备引起的停工时间2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间速率损失3.空闲及较短的损失4.运转速率降低不合格生产5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料、返工及不合格） 寻找浪费的4M方法 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)是否还需要培训？ 6)有无足够经验？ 7)是否适合于该工作？ 8)有无改进意识？ 9)人际关系怎样？ 10)身体是否健康？ 1)设备能力足够吗？ 2)能否按工艺要求加工？ 3)是否正确润滑？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出现故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置是否正确？ 8)噪音如何？ 9)设备数量是否足够？ 10)运转是否正常？ 1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)是否有杂质？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？ 9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？ 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？ 改善的概念 全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。 改善的概念 -是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好 改善的七大指标 面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量 改善的基本原则 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡是总有办法 8.问5次”为什么”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境 改善的优先顺序 改善的流程 工序改善的步骤 问题的发生、发现 计划(PLAN) 1.该项管理工作的目的是什么; 2.现状如何; 3.确定目标; 4.确定怎么做,哪个部门做,期限如何,工作如何分派。 行动(DO) 1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。 核查(CHECK) 1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。 实施(ACTION) 1.将成功的部分标准化; 2.形成后续行动的准则; 3.对不足点提出修正,并实施; 4.尚待解决的问题; 5.下一步工作选题; 6.必要的奖惩。 * * MED-IE 李剑 工业工程手法 方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中 存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。 作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。 涉及到时间分析。 作业测定手法内容:时间分析 时间分析——确立标准的作业方法,测定作业时间 方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划 工序分析——将整个作业看成一个大流程 动作分析——对左右手动作等有关动作进行分析改善 通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序 缩短时间。