FMEA分析作业指导书.doc

PFMEA分析作业指导书 1 PFMEA的概念 PFMEA是在铸件试生产前主要采用的一种分析技术，用以最大限度的保证潜在的失效模式及其产生的原因得到了充分的考虑和论述，FMEA以最严密的方式总结开发一个产品时开发小组的一种思想，其中包括根据以往的经验，可能会出现的一些问题的分析，这种系统化的方法体现了一个工程师在任何策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 PFMEA的目的 (a)发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； (b)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； (c)将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。 3 PFMEA分析的要求 （a）人员要求：在FMEA的编制工作中，负责人员被预期的能够直接地和主动地联系所有部门的代表。但是FMEA的输入还是应该依靠小组的努力。小组应该由知识丰富的人员所组成（如：对铸造工艺、机加工、检测等方面的工程人员）过程FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个小组的工作小平。 （b）适时性要求：FMEA是一个“事发前” 的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在过程失效模式被无意地纳入过程之前进行事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对过程进行修改，从面减轻事后修改的危机。 4 PFMEA中严重度、频度和探测度的评价准则 表1 严重度（S）的评价准则 后果 评定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。 （顾客后果） 评定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。 （制造/组装后果） 级别 无警告的危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。 或，可能危及作业员（机器或组装）但无警告。 10 有警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。 或，可能危及作业员（机器或组装）但有警告。 9 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。 或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上多于一小时来加以修理。 8 高 车辆或系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意。 或产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，。 7 中等 车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。 或，可能有一部分（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上少于半小时来加以修理。 6 低 车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。 或，100%产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，不用到修理部门。 5 很低 装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75%） 或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。 4 轻微 装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，有50%顾客发现有缺陷 或，一部分（少于100%）产品必须要在在生产线上工站外上重新加工，而没有被丢弃。 3 很轻微 装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25%） 或，一部分产品（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。 2 无 没有可识别的影响 轻微的对作业或作业员不方便，或没影响。 1 表2 频度（O）的评价准则 可能性 可能的失效率 频度 很高：持续性发生的失效 ≥100件/每1000件 10 50件/每1000件 9 高：反复发生的失效 20件/每1000件 8 10件/每1000件 7 中等：偶然发生的失效 5件/每1000件 6 2件/每1000件 5 1件/每1000件 4 低：很少有关的相似失效 0.5件/每1000件 3 0.1件/每1000件 2 极低：失效不大可能发生 ≤0.010个/每1000件 1 表3 探测度（D）的评价准则 探测度 评价准则 检查类别 推荐的探测度分级方法 级别 A B C 几乎不可能 确定绝对无法探测 × 无法探测或没有检查 10 很微小 现行控制方法不可能探测 × 仅能以间接的或随机检查来达到控制 9 微小 现行控制方法只有很小的机会去探测 × 仅能以目视检查来达到控制 8 很小 现行控制方法只有很小的机会去探测 × 仅能以双重的目视检查来