旋铆工艺要点.doc

关于旋铆工艺的若干注意事项 目前，在我厂有RD、FD、Trigger等多种产品在组装过程中应用到旋铆工艺，主要的旋铆形式有如下三种： 【A】. 同时紧固铆钉与零件A，旋铆后二者完全不能相对运动： 【B】.紧固铆钉与一个零件A，而另一个零件B可绕铆钉转动（B之铆钉孔与与铆钉有微小间隙）： 【C】.紧固铆钉与一个零件A，并且保证旋铆后A中孔径仍合格： 实践表明，旋铆机种类、旋铆机参数、旋铆头等对铆钉工艺和效果都有不同程度的影响。 一、旋铆机的选择： 1. 气缸直径（压力）； 我厂用到的旋铆气缸直径主要有120mm、150mm两种，气缸直径越大，缸内的活塞直径也相应越大，在相同气压下，其传递给旋铆头的压力越大；反之，则传递给旋铆头的压力越小。 因此，若铆钉直径较大，或要求其塑性变形量较大，或材质较硬时，宜采用较大气缸的旋铆机；反之，宜采用较小气缸的旋铆机。 例：在FD旋铆Cage 与 Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉形式。曾采用直径120mm的旋铆机，在我厂空压机能提供的最大气压（约7kgf/cm2）下，初始直径4mm的铆钉头（材质：SUS302）直径（变形量）只能达到5.1+/-0.05mm）；后换用直径150mm的旋铆机后，在同样的气压下，该铆钉头直径可达6.0+/-0.1mm。 2. 旋铆夹头的角度； 旋铆夹头的角度一般包括3度、5度两种，即旋铆夹头中装夹旋铆头的圆孔中心线与铅锤线所呈的角度。 从图中可以看出，气缸向下的压力和旋铆夹头的侧壁的共同作用使旋铆头获得一个与铅锤线呈α角的力f，将该力作径向及轴向分解，分别得到f1和f2； f1：使铆钉径向塑性变形，表现出的现象为铆钉头直径增大（开花）； f2：使铆钉轴向塑性变形，表现出的现象为铆钉整体长度缩短、直径（包括根部）变大。 f1=f * sinα； f2=f * cosα， 即：f一定的情况下，旋铆夹头角度越大，f1（径向力）越大；反之，f2(轴向力)越大。 因此，对于“【A】类”铆钉形式，可选择α较小的旋铆夹头（如5度）；对于“【B】、【C】类” 铆钉形式，则可选择α较大的旋铆夹头（如3度）。 例：在FD旋铆Cage 与 Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉。曾使用3度旋铆（夹头）机，当压力足够时，旋铆头直径可达到规定，但同时铆钉根部（即穿过零件B∮5mm圆孔部分）直径随之增大，由初始值4.95+/-0.05增大至5.05+/-0.05，导致零件B不能绕铆钉转动；后换用5度旋铆（夹头），达到零件B可绕铆钉转动的要求。 二、旋铆机参数的调整及其影响： 1. 气压； 在旋铆机（气缸）一定的情况下，通过调整三点组合而调整进气气压，一般有如下规律： 气压越小，铆钉头直径（开花）越小，铆钉整体变形量小，铆钉与零件结合不牢靠，易松动； 反之，铆钉头直径（开花）越大，铆钉整体变形量大，铆钉与零件结合较牢靠，不易松动； 2. 时间（周期）； 旋铆机表盘显示的时间为：从气缸刚开始下行到旋铆结束气缸刚开始上行这一阶段。一般情况下，旋铆时间越长，铆钉头变形量越大，同时铆钉头表面较平整光洁。 3. 微调螺帽的位置； 微调螺母可顺时针、逆时针旋转，从而调整旋铆头上行和下行的死点。 在保证旋铆头下死点相同的情况下，使微调螺母处于不同位置，可以看到旋铆头的上死点高度是不同的。 以5度旋铆机为例： 图① 图② 图③ 图④ 图④中旋铆头至上死点时，与治具距离为22.61mm，明显低于图②中的35.6mm。 所以，通常为保证操作员安全（减少在上死点时旋铆头至治具的距离），同时减少旋铆时间（周期），尽量使微调螺母位于最高位置（减少其每一周期内上、下行的距离）。 4. 旋铆夹头的下行速度； 可通过旋转气缸侧面调节螺母（逆时针方向为速度加快，顺时针方向为速度减慢）调节旋铆夹头下行速度，从而达到控制旋铆头下行速度的目的。 通常下行速度越快，在其惯性冲击作用下，铆钉头变形量越大，同时其根部变形量（墩粗）也越明显。 故在“【A】类”铆钉中适合用较快下行速度；而“【B】、【C】类”铆钉中适合用较慢的下行速度。 三、旋铆头的选择 1. 材质： 我厂使用的旋铆头多为单一合金材料制成，顶端经过淬火处理。此类虽然硬度较高，但仍可进行机械加工（车削等）。 另外还有一些特殊工位的旋铆头，其