无损探伤检测工艺规程.doc

无损探伤检测工艺规程 编 制： 审 核： 批 准： 水利部长江水利委员会陆水枢纽工程局 无损探伤检测工艺规程 一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测 钢焊缝超声检测》 三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。 四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、 探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、 超声检测一般方法 1、 检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 2、探头的移动速度 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、 扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、 耦合剂 采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、 检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、 耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准 在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K 值和主声束偏离。 7.3 仪器和探头系统的复核 每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查： a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时； b. 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时； c. 连续工作4h 以上时； d. 工作结束时。 7.4 扫描量程的复核 如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。 7.5 扫描量程的复核 校核应不少于3 点。如曲线上任何幅度下降2dB 时，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB 时，则应对所有的记录信号进行重新评定。 8、试块 8.1 试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm 平底孔当量直径的缺陷。 8.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V 型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。 9、焊缝超声检测 9.1 采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA。 9.2 CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 试块适用壁厚范围8～120mm 的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它等效试块。 9.3焊缝检测采用一种K 值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。 9.4 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。 9.5 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra 应为6.3μm。 9.5.1 采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P： P = 2TK 或P = 2Ttgβ 式中P——跨距，mm； T——母材厚度，mm； K——探头K 值； β——探头折射角°。 9.5.2 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 9.5.3 探头K 值（角度） 斜探头的K 值（角度）选取见表4 规定，条件允许时尽量选用较大K 值探头。 表4 斜探头K 值表 板厚T mm K 值 8～25 3.0～2.0(72°～60°) ＞25～46 2.5～1.5(68°～56°) ＞4