陶粒回转窑热耗.doc

降低陶粒回转窑热耗的措施 于国回转窑的技术装备水平远远落后于发达国家因而造成我国的陶粒回转窑热耗过高，一般高出发达国家的~50%。自以来，我国煤价持续上涨，更使焙烧陶粒企业雪上加霜前，这一因素已是影响陶粒成本和利润的主要素，焙烧成已达总成本的~35%，极大的低了企业的效益，影响陶行业的健康发展。 粒热耗的主要成是哪些？这控制和降低热耗要首先弄清的 现以生产堆积密度为?陶粒为例，通过实测数据并引用关资料，计算出平均焙烧热耗组成如下表： 陶料热耗组成 单位：料耗组成热耗KJ 占总热耗例% 附注粒成熟热17.6 设膨胀温度 设烧失量%，含水率% 设出窑陶温度3 设窑尾烟气温度 设化学不完全燃烧% 2 蒸发水份耗热3 3 出回转窑粒热379 7 4 烟气带走热23.9 5 化学不完全燃烧.2 6 窑体表散热2.2 7 不可预计热损失4.1 合计 5361 100 从表中可以清楚地看出，大量的热量均白白的损失，真正用于陶粒烧成的热量烘干蒸发水份陶粒烧成的部分）是很低的针析出来热量损失原因，我们应该有针对性的采取有效措施，即：低回转窑表皮散热、出窑陶粒携带热和窑尾烟气携带热。虽我们不可能达到这三方面的热量一点不损失，但可以利用新技术尽量降低，把控制在最低限度。 、降低回转窑筒体皮散热 转窑的筒体表面积很大，以较小型的转窑为例，它的筒体表面积就达大型回转窑的面积可达上千方米，如果回转窑筒体内耐材料保温性能不好，就会造成大量热通过筒体表面向外散失，其散失的热量占总热耗的%以上，超过了粒焙烧的有效热耗。一情况下，窑体表面温度可达~500℃。这么高的皮温度散是可想而。所以，我们要降低热耗就必须首先降低回转窑表皮的散热。 转窑皮散热较高的原因，主要个：一是保温层的厚度小，回转窑内面都砌筑耐火砖，它有一定的保温作用，它的厚度一般只有~200mm，小型回转窑有~120mm，加大厚度可提高保温性，但筒内体积减小，影响产量。同会大幅度提高回转窑筒体自，增加动力电耗。耐火砖层无法加大厚度二是耐火砖的保温效果差，它的热导率很高，一般可达m·K)，是轻质保温耐火砖的~6倍；三是没有外保温。目各地均没有采取筒体外保温，筒体直接外露这也是散高的一般原因。对上述回转窑表皮散热的一些原因，议采取以下技术措施。有效避免在耐火砖与体之间加硅钙板的耐火砖动脱落现象。体表面下降至1~200℃，寿命达到2年以上。为用户提高了经济效益，节约了维修费用。 回转窑用复合预制砖理化指标 项目 高强复合预制砖（耐磨层） 体积密度 (g/cm3) ≥ 2.50 AL2O3(%) ≥ 70 抗压强度 (MPa) 110℃×24h ≥ 60 1100℃×3h ≥ 80 抗折强度(MPa) 110℃×24h ≥ 8 1100℃×3h ≥ 12 烧后线变化率(%) 1100℃×3h ±0.5 2、回转热喷涂料们不建议有筒体外部喷涂，那样会降低回转窑筒体的强度，大大降低回转窑的使用寿命。 回转窑筒体内部砌筑耐火材料前喷涂温隔热涂料，种是太空节能隔热涂料的一种，涂料由硅酸盐溶液、硅酸纤维、热反射和精选陶空心微珠细加工而成，涂料为无机单组分，在高温、常温下无何味，无何有害物质产生这涂料的喷涂厚度为~6mm，由于它的导热率只有m·K)，所以它的不大，但效果特别好，窑体表面可下至~60℃，接近常温热损失少。、降低窑尾烟气温度 国页岩粒厂和黏土陶粒厂的窑尾烟气温度般在~500℃，尾气带走的热损失已于表皮热损失，占热耗总比例的%，影响巨大，所以更应引起。 黏土陶粒厂用十字架式热交换器，十式热交换器采用钢板制作，它吸热快，放热也快，可有效拦截吸收烟气热量，再传热于陶粒生产球实现热交换。采用后，烟气温度可下降。使烟气热损失降低%。 岩陶厂采用立式预热器，出预热器的烟气温度可降窑页岩温度可达~600℃。使烟气热损失降低60%。、降低陶粒出窑携 我国现在大多数陶粒厂主要是采用单转却机，冷却效果不好。这冷却机利用窑头的微压，将冷却空气经单筒空腔引入窑内，作助燃二次风，由于入风量较小，与陶粒热交换面积及时间，卸出陶粒温度仍高达，对空气加热也有却机筒体还散失大部分热量。 于单筒冷机不足，我们建议应用立式冷却机。这冷却机属于强制性鼓风，风量大，冷却效果好，卸出的陶粒温度可降至冷却空气可被加热至引窑内做为二次助燃风而且降低冷却机投资%。 四、降低生料球分蒸发热 料球约含~20%的水分。生球