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5M1E 分析法 周兴 2010/01/14 什么是5M1E分析法 5M1E分析法（人、机、料、法、环、测） 造成产品质量的波动的原因主要有6个因素： a) 人（Man）：　操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：　机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：　材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：　这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Enviromen）　工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。 ?5M1E分析法是精益质量制造和精益质量改进中对对过程进行分析的工具,是找出制造过程控制特性、产品质量问题可能原因的方法。 　 此分析方法也称过程方法 5M1E各因素分析及控制措施 1、操作人员因素 凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。所以，现场管理人员首先需要对员工非常的熟悉，了解员工的性格。培训员工之间的凝聚力。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。 2、机器设备因素 主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。 机器的管理相对于人员来说还是比较单纯的,可以从四个方面着手去管理, 1.设备的操作,如果现场基层管理者连机仪器设备都不会操作,管理从何谈起; 2.掌握好设备的保养周期,可以说设备的保养与点检是监控运转的最好记录,现场管理的通病是员工拿着表单直接就记录而不做任何的保养与点检,这是执行力不足,也是严重不合现场管理要求的,也是最容易出现的,所以必须杜绝; 3.拟订设备的清单,设备是不但是公司的财产,也是现场管理人员手中的财产,在你手里,你就必须对设备负责,同时现场管理者自己负责的现场有多少设备都不清楚,如何谈现场管理,所以,必须拟订自己现场管理区设备的清单; 4.设备动向的记录,即设备入出都要有相关的记录,避免时间久了,转移或借走没有登记而遗忘,建立起好的借用入帐记录; 3、材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择 （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。 材料的管理相对来说,对自身作业技能有一定的要求,如必须对材料要有识别的能 力,总体来说材料的管理从五个方面入手管理, 1.零件的识别,作为现场管理者必须 要会识别物料,包括物料的判读,公司料号的编码原则,这是技能必须具备的; 2.材料 的数量管理,对一个现场来说由于都是围绕生产为中心,而生产的必须条件又是材料,材料的多少决定出货的数量,这就材料的数量有了要求,这是关系到交期的问题,如果生产现场的物料太多而复杂,必须设定专人去管理; 3.生产现场的报废及损耗的控制,如果自动化程度较高的型态,则必须有机器损耗或丢料到一定程度必须停线又工程单位来处理,以免造成物料的过大损耗,而对劳动密集型较高的,则必须注意零件加工的尺寸,半成品的拿取方式,运输及作业手法等而造成的材料报废; 4.mrb材料的管控,由于mrb的材料出现,直接影响生产现场出现结不了单的现象很多，所以当天的mrb必须处理,同时申报补料, 5.标示管理,对于电子零件比较细小,且很多外观差异有的很小,所以标示就显得由为重要,标示不清楚有可能造成错料等,且上下工单数量不清楚等,所以现场的物料必须标示清楚,标示的时候必须要有机种,日期,工单,数量,状态,签名,备注栏位,甚至给多; 4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（