提升混流装配线JPH(终).ppt

东风汽车有限公司商用车重型车厂 课题背景 目标设定 现状把握 现状把握 现状把握 经济效益 平衡轴分装工位 对策一效果验证 管路装配工位 平衡轴总装工位 车架上线工位 QJ-927 将平衡轴总装改由车架上线位置进行落装后，作业区域由原来的7.45米增加到13.4米。 管路装配工位 平衡轴总装工位 车架上线工位 7.45米 7.45米 5.95米 QJ-926 13.4米 平衡轴分装工位 改善前 改善后 工位闲置 09：42 09：36 09：43 09:32 10：24 09:28 节拍： 11.5分钟 09：42 09：36 09：43 12：53 13：20 10：24 消除了管路装配工位的等待，使作业时间均在节拍内。 对策一效果验证 改善前 改善后 管路装配 第二前桥时间6.1分 第一前桥时间5.56分 后桥气管分装时间6.9分 中桥分装时间5.95分 9.01分 8.2分 6.1分 5.56分 工艺节拍10.03分钟 将后桥传动轴2项分装作业分别调整给后桥气管分装和中桥气管分装，承接第一前桥分装作业。 对策实施二 2.1、调整作业内容 第一前桥分装 第二前桥分装 后桥传动轴装配作业2.25分 后桥传动轴搬运检查部分2.11分 前桥分装 第一前桥总成 第二前桥钢板 第二前桥总成 第一前桥钢板 2.2、增加一套工装，2人同时作业 对策实施二 前桥工位 改善前 改善后 改善后步行数减少26步，附随作业减少0.26分钟。 对策二效果验证 对策二效果验证 注： 代表主体作业， 代表检查， 代表搬运行走， 代表等待 12 28 4P 吊第二前桥右钢板 12 13 装盖板 14 4 62 10P 吊第二前桥 13 33 4P 装“U形螺栓 15 14 装缓冲块 16 18 装减震器支架 17 88 2P 打紧“U”螺栓 18 22 检查测力 19 62 6P 吊第一前桥 3 12 28 4P 吊第二前桥左钢板 11 4 20 吊第一前桥上线 10 7 2 10 831 44P 合计 等待 ＊ 448 32P 搬运、行走 ＊ 383 12P 主体作业 ＊ 22 检查测力 9 88 2P 打紧“U”螺栓 8 18 装减震器支架 7 10 14 装缓冲块 6 33 4P 装“U形螺栓 5 13 装盖板 4 12 28 4P 吊第一前桥右钢板 2 12 28 4P 吊第一前桥左钢板 1 分析记号 库存 （个） 时间 （秒） 距离 工序名 顺序 日期：2008.3.9 调查：韩明洋 标题：前桥分装 62 1P 吊第一前桥 3 4 20 2P 吊第一前桥上线 10 7 2 10 380 9P 合计 等待 160 7P 搬运、行走 166 2P 主体作业 22 检查测力 9 88 2P 打紧“U”螺栓 8 18 装减震器支架 7 10 14 装缓冲块 6 33 装“U形螺栓 5 13 装盖板 4 12 28 2P 吊第一前桥右钢板 2 12 28 2P 吊第一前桥左钢板 1 分析记号 库存 （个） 时间 （秒） 距离 工序名 顺序 日期：2008.9.12 调查：韩明洋 标题：前桥分装 改善前 改善后 改善前 气动推杆和气动控制装置 改善后 电动推杆和电控箱 改善后电动推杆可实现位置准确固定，而且停气时也可进行维修作业。 改善前气动推杆会因为定位精度不准而导致轨道错位。 3.2、使用电动推杆驱动轨道切换 对策三及验证 翻转工位 对策三效果验证 翻转工位停线时间统计：翻转工位停线时间仅为32.56分钟，其中故障停线时间只有5.4分钟。 6 5 4 3 2 1 序号 100 0 0 换模调框 100 0 0 链条卡轨 100 17 5.4 翻转机故障 83 22 7.3 作业跟不上 61 27 8.66 误操作 34 34 11.2 调整小车 累计比例 比例 停线时间 停线项目 翻转工位停线时间统计 对策三效果验证 翻转工位停线时间 下降481.54分钟， 下降比例94%。 翻转工位停线时间下降481.54分钟，下降比例94%。 翻转工位停线时间对比 改为分区分阶段投控 提高线速、缩短车间距 增加调节杆，改为可升降式 增加油箱输送线 将原吊具增加35cm 措施 物流 长车 其他 驾驶室 油箱 发动机 停线工位 08年7月 黄 媛 更改投控方式 找料困难