第三节_回转窑结构及其工作原理导论.ppt

托轮 为使托轮磨损均匀： 窑体每班上下移动 1~3次，每次移动 幅度约50mm 上下移动可通过： 托轮的倾斜 液压挡轮完成。 1、液压挡轮是围绕纵向轴运动的滚轮安装在窑尾轮带靠近窑头侧的平面上。 2、作用：及时指出窑体在托轮上的运转位置是不否合理，并限制或控制窑体轴向窜动。 目的：保证窑的旋转和调节窑的转数 附属减速机、电机 当窑出现故障或检修时，为保证窑筒体温度均匀，避免筒体变形需缓慢旋转窑（0.1~0.2转/分种），需设置附属电机和减速机。 回转窑是在负压下操作的，在筒体与窑头罩、烟室连接的地方都存在缝隙，为防止漏风，必须设有密封装置，否则会漏风和漏料。 烧成带的轴流风机：利于窑皮的形成，保护筒体 传感器 筒体温度传感器； 用来测定窑传动力矩的电流表或功率表； 窑纵向高位或地位的传感器，用于控制液压挡轮。 （2）物料在窑内各带的运动速度 煅烧过程中，窑内各带发生的物理化学变化对物料颗粒的形状、粒度、松散度及密度均有影响，因此各带物料的运动速度是不同的。 为了了解窑内各带物料的运动速度，可将放射性同位素掺入生料中进行测定，如某厂曾在150米的湿法长窑上，通过实际测定和计算而得的物料运动的平均速度 为： 窑内 各带 冷却带 烧成带 放热反 应带 分解带 预热带 干燥带 链条带 喂料中 空部分 速度 （m/h） 28.4 18.4 41.0 46.0 34.5 27.0 28.8 29.3 由上述测定结果得到，各带物料的运动速度相差很大。从干燥带向热端，物料的运动速度不断增加，分解带物料的运动速度最快，之后又不断降低。 （3）影响窑内物料运动的因素 窑内物料运动速度与其物理性质、窑径和窑内热交换装置等有关。 物料的粒度愈小，运动速度愈小，如粉料的运动速度高于料球运动速度。 干燥带的运动速度与链条的悬挂方式、悬挂密度有关。 预热带的物料运动速度与窑内热交换装置有关。 分解带，由于碳酸盐分解放出的二氧化碳气体使物料呈流态化，因此物料运动速度最快，在分解带，碳酸盐分解需要吸收大量的热，但是物料流速又快，所以窑的分解带比较长。 窑内料层厚度不同，物料被带起的高度也不同，料层厚，带起高，在窑回转一周时，物料被带起的次数少，即翻动的次数少，受热的均匀性就差；但料层过薄，窑的产量降低，因此必须选择合适的料层厚度，通常窑内物料的填充系数为6～15%。当窑内物料流量稳定时，移动速度快的地带，其填充系数小。 因此在实际生产上，为了稳定窑的热工制度，必须稳定窑速，若因煅烧不良而降低窑速时，需相应地减少喂料量，以保持窑内物料的填充系数不变。 因此，一般回转窑的传动电机和喂料机的电机是同步的，以便于控制。 （二）回转窑内气体的流动 1、回转窑内气体的流动过程 为了使回转窑内燃料燃烧完全，必须不断地从窑头送入大量的助燃空气，而燃料燃烧后产生的烟气和生料分解出来的气体，在向窑的冷端流动的过程中，将热量传给与之相对运动的物为以后，从窑尾排出。 窑内气体在沿长度方向流动的过程中，气体的温度、流量和组成都在变化，因此流速和阻力是不同的。通常有窑尾负压表示窑的流体阻力，在窑操作正常时，窑尾负压应在不大的范围内波动，如窑内有结圈，则窑尾负压会显著升高。在生产在当排风机抽风能力相同时，根据窑尾负压可以判断窑的工作情况。 2、窑内气流速度的大小对窑内传热的影响 影响换热系数：因而影响传热速率、窑的产量和热耗； 影响窑内飞灰生成量：即影响料耗。 当流速过大时，传热系数增大，但气体与物料的接触时间减少，总传热量有时反而会减少，表现为废气温度升高、热耗增大、飞灰增多、料耗加大，不经济。 相反，当流速低时，传热效率降低，产量会显著下降，也不合适。 窑内气流速度，各带不同，一般以窑尾风速来表达，如干法窑的窑尾风速，一般约10（米/秒）左右。 窑尾风速增大，回转窑的飞灰量增多，一般，窑内的飞灰量与窑尾风速的2.5～4次方成正比。 （三）回转窑内燃料的燃烧 在回转窑的烧成带，物料进行的主要物理化学反应是 吸收 生成 ，这是微吸热反应。为了使生成 的反应完全，必须使物料在1400～1450℃的高温下停留 一定的时间。 回转窑喂煤系统 1、燃料在回转窑内燃烧应满足的要求 燃料燃烧的火焰温度要达到1600～1800℃；（保持高温） 火焰要有适当的长度；（保持物料高温时间） 处于适当的位置。（适合 的形成的反应） 为了使生成 的反应完全，使生料烧成熟料并获得 较高的产量，燃料在转窑内的燃烧必须满足一定的要求： 2、回转窑对入窑煤粉和助燃空气的要求 （1）对入窑煤粉的质量要求 低热值： 挥发份： =18～30% 灰分： ＜25～30% 水分： ＜1～2% 细度：＜1