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传统集中控制系统 现场总线控制系统与集中控制系统的区别 传统的并行接线系统与现场总线系统的比较 现场总线控制系统 现场总线技术的优势 以太网在自动化领域的应用 以太网用于自动化领域的优势 WAGO - I/O – SYSTEM 连接快捷 可编程现场总线控制器（PFC） 可编程现场总线控制器（PFC） CANopen 总线适配器 CANopen 可编程总线控制器 MODBUS 总线适配器 MODBUS 可编程总线适配器 嵌入式工业PC 嵌入式工业PC CANopen 应用方案一 MODBUS 应用方案四 * * 现代工业化生产的特点 自动化系统不再局限在某一条生产线或某一台设备，而是面向整个工厂。 采用能量回收措施以及与生产配套的环保工程。 各个生产环节之间的物流与能流相互联系，形成一个有机整体。 ERP/MRPII系统与生产控制系统的有机结合，提高企业管理水平。 生产控制系统的发展方向 现场总线技术的应用越来越广泛。 控制系统与管理层和现场设备级的数据交换日益增加。 制造厂商的产品日益开放，通过OPC、ODBC、DDE等技术实现准确、高速、大量的数据交换。 CPU 一个典型的控制系统包括一个机架, 一个电源模块和一个CPU (Central Processing Unit) 各种功能的 I/O模块： 数字量模块 模拟量模块 信号处理模块 特殊功能模块 系统中的 I/O 模块被现场总线产品替代 仅需使用少量的电缆或光缆传输数字信号 网络的结构及地址的系统分配由控制器完成 减少了部分设计及安装工作 调试、维护工作变得简单 降低施工费用（包括铺设费用及辅助建筑费用） 仅接线端子及电缆桥架便可节省费用70%~90% 根据应用的不同，可提供多种不同的总线 结构 开放的总线系统使用户可以从多家厂商任 选主控单元设备 具有一定控制功能的现场总线节点 可编程现场总线适配器分散地完成主 控制器的部分功能 只需采用一根通讯电缆，减少大量信号电缆、端子、控制柜等安装附件的使用。 安装、维护难度低。 采用分布式信号处理与控制，系统危险分散，提高安全性与可靠性。 数字式通讯提高系统检测精度，缩短控制周期。 现场设备具有自诊断功能，容易判断故障所在。 开放的技术标准，用户可以择优选择，达到最佳集成。 现场总线技术适应现代工业化生产的特点。 自动化技术发展需求：从单机控制向工厂自动化FA、系统自动化方向发展。 工厂自动化FA要求：应用数字通信技术实现工厂信息纵向的透明通信。 ERP：Enterprise Resource Plan 企业资源计划 MES：Manufactory Execution System制造执行系统 Automation：车间底层的设备自动化 应用广泛的网络技术 通讯速率高：10Mbps/s~100Mbps/s 适应信息技术与通信技术的发展 ERP/MRPII系统与生产控制系统的有机结合，提高企业管理水平 与INTRANET，INTERNET之间的协议规范统一，实现数据透明存取与远程监控 自动化领域以太网解决方案 MODBUS/TCP/UDP EtherNet/IP ProfiNet 750 752 755 759 节点的组成 现场总线适配器 I/O模块 终端模块 WAGO - I/O – SYSTEM WAGO - I/O – SYSTEM 750 设计经济 安装容易 维护方便 使用灵活 适应性强 连接快捷 黄 - 开关量输入模块 红 - 开关量输出模块 绿 - 模拟量输入模块 兰 - 模拟量输出模块 白 - 电源及特殊功能模块 WSB型标记系列 自定义夹装标记系统 维护方便 对现场总线中的从站进行编程 总线适配器之间相对独立 即使现场总线系统出现故障，本地控制的信号仍被保留 将信号进行预处理, 减少总线负担 分散式结构使其具有快速的响应时间 PROFIBUS 750-833 DP/V1 12Mbps INTERBUS 750-804 DeviceNet 750-806 CANOpen 750-837 LonWorks 750-819 可编程现场总线控制器（PFC） MODBUS 750-812 RS485 0.15~19.2Kbps 750-814 RS232 1.2~115.2Kbps 750-815 RS485 0.15~19.2Kbps 750-816 RS232 1.2~115.2Kbps ETHERNET TCP/IP 750-842 10Mbps 7