李伯民：现代磨削技术第六章-磨加工表面质量.pptx

现代磨削技术李伯民 赵波 主编第６章　磨削加工表面质量 第六章 磨削加工表面质量6.1 磨削加工表面质量的含义及其对使用性能的影响6.2 磨削表面纹理6.3 磨削表面层物理力学性能6.4 磨削表面完整性参数综合影响及改善措施6.5 磨削加工中的振动 6.1 磨削加工表面质量的含义及其对使用性能的影响 微观不平度加工中冷作硬化机械加工方法导致工件存在问题表层残留应力金相组织变化高精度低表面粗糙度值现代磨削技术的发展趋势实现零件低残余应力低硬化层6.1.1 表面质量的含义 表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。 表面粗糙度波度表面纹理指标纹理方向磨削表面质量指标表面瑕疵表面层硬度表面层物理力学性能指标表面层组织表面层残余应力6.1.2磨削表面粗糙度与磨削加工精度的关系 零件的精度零件的表面粗糙度 一定的精度应有相应的表面粗糙度，即一定的尺寸公差要有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效控制，表面粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的1/8。1.对零件的耐磨性的影响 2.对零件的耐疲劳性影响3.对零件的耐腐蚀性影响4.对零件的其它影响6.1.3 表面质量对零件使用性能的影响 零件表面层状态对其使用性能主要是因为： 1.承受载荷应力的最大表面层是金属的边界，机械加工后破坏了晶粒的完整性，从而降低了表面的某些机械性能。 2.表面层有裂纹、加工痕迹等各种缺陷，在动载荷的作用下，可能引起应力集中而导致破坏。 3.零件表面进行加工后，表面层的物理、机械、冶金和化学性能都变得和基体材料不同了。6.2磨削表面纹理 6.2.1 磨削表面的创成机理 根据磨削表面沟痕的构成来考察表面粗糙度的创 成机理。从磨削表面上方观察，众多的切削沟痕的棱线和磨削方向倾斜 角。 其中， —磨粒切削刃圆弧半径 Rs —砂轮半径 S —沿磨削方向上切削沟痕的间隔 磨削表面上的切削沟痕 6.2.1 磨削表面的创成机理 砂轮的速度为Vs，工件的速度为Vw,砂轮工作表面每单位面积上切削刃数为Ce,则切削沟痕的长度和宽度可由几何关系求得： 其中菱形切削沟痕模型的深度h为：磨粒切削微刃都在同一高度情况磨削表面创成后，可以以切削沟痕深度h为基础，能够确定磨削表面最大粗糙度值。但实际上切削刃高度不在同一高度上，其磨削表面的创成生成切削沟痕深度h的变化大，从而使得表面粗糙度值增大。6.2.2 磨削表面粗糙度的理论分析 1.以磨粒切削刃路径几何学为基础的理论 外圆切入磨削表面理论粗糙度的最大值的理论公式为：第一项为沿磨削方向上的粗糙度第二项为垂直于磨削方向断面中的粗糙度2.以菱形切削沟模型为基础的理论公式 实际磨削粗糙度高度处于hmin-hmax范围内。6.2.3 影响磨削加工表面粗糙度的因素 6.2.4 磨削加工表面粗糙度的经验公式 磨削条件与表面粗糙度Ra值间的经验公式： 式中，——与被磨材料物理力学性能有关的参数 ——与砂轮粒度有关的系数 ——与无火花磨削次数有关的系数 ——与磨削液有关的系数6.3 磨削表面层物理力学性能 6.3.1 磨削表面加工硬化层的产生 1.加工硬化的产生及其指标加工硬化(或称强化)磨削力表面硬度提高，塑性降低工件材料磨削表面使塑性变形产生恢复和再结晶磨削热失去加工硬化——软化 衡量加工硬化的指标： 表面层显微硬度—— HV 硬化层深度—— h（mm） 硬化程度—— N 其中： N=（ HV- HV0)/HV0 式中的HV0为金属原来的显微硬度2.磨削加工表面层加工硬化的影响因素加工硬化的影响因素磨削力愈大，塑性变形大，硬化程度愈大，硬化层深度也愈大磨削径向力磨削温度愈高，软化作用增大，使冷硬作用减少，硬化深度和程度都减少磨削温度 3.加工硬化层深度测量方法 金相法 测量显微硬度法 X光法 激光全息摄影法6.3.2 磨削表面金相组织变化——磨削烧伤 1.磨削烧伤的产生与实质 负前角的磨粒在高速磨削的条件下工件表面呈现氧化膜的颜色磨削烧伤很高的磨削温度，工件表层的金相组织产生变化实质6.3.2 磨削表面金相组织变化——磨削烧伤 磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下几种：磨削区温度超过了马氏体转变温度而未超过相变温度，则马氏体 回火组织（索氏体或者屈氏体）。 回火烧伤磨削烧伤的分类磨削区的温度超过了相变温度,马氏体 奥氏体，又由于冷却液的急冷作用，表层会出现二次淬火马氏体淬火烧伤退火烧伤干磨削时，磨削区温度超过了相变温度，马氏体 奥氏体，因工件冷却缓慢工件表层被退火马氏体二次淬火马氏体索氏体暗层组织由回火屈氏体、回火马氏体组成，其中靠近白层处为回火屈氏体并含少量的黑色团状索氏体 2.影响磨削烧伤的工艺因素工件表面层的温度 ta 可表示为：磨削用量 磨削烧伤（工艺因素）磨削温度高