SMA技术讲座_ppt.ppt

5 .3 拌和 拌和机配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动加入拌和机的拌和锅或称量斗中。根据纤维的品种和形状的不同，可采取不同的添加方式。添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行。松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在矿料投人后干拌及喷人沥青的同时一次性喷入拌和机内。 拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。拌和过程中，回收粉尘的用量不得超过矿粉总用量的25%。对逸出及废弃的粉尘，应添加矿粉补足，使0.075mm通过率达到配合比设计要求。 拌和的SMA混合料应当天生产当天使用。 SMA为间断级配，粗集料粒径单一、量多，细集料很少，矿粉用量多。为此应该在筛孔、料斗、料仓的安排上要合理，2＃料往往比例较大，冷料仓需要配备2个料仓。热料仓也会有问题，粗集料会容易不够，而细集料容易溢仓。 矿粉需要量大，一个螺旋升送器往往来不及供料，要在矿粉设备及人力安排上特别注意。 细集料露天堆放易下雨受潮，细集料数量太少(石屑和砂一般8％)，冷料仓料口漏不下来，开大了又嫌多。所以细集料(尤其是石屑)应加棚盖堆放。 努力提高沥青混合料生产与管理水平，减少混合料不均匀。生产过程中影响沥青混合料不均匀性因素有：冷集料给料系统中产生的不均匀性，热料筛分过程中产生的混仓和离析，集料、粉料、沥青计量－控制误差导致的不均匀性，混合料搅拌不均匀导致的不均匀性，成品料输送、贮存和装卸中产生的离析，采样、试验分析误差导致的不均匀性。 沥青拌和厂宜设置专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖苫布使用。 5 .4 运输 拌和机向运料车放料时，为减少沥青混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，保持50cm为宜，且装料宜分三次以上进行，分3个不同的位置往卡车中装料，第1次装料靠近车厢的前部，第2次装料靠近后部车厢门，第3次装料在中间，以减少粗细集料的离析。 SMA混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏等情况，应停止卸料、采取相应措施。 5 .5摊铺 不得在雨天或下层潮湿的情况下铺筑SMA路面。 摊铺机宜采用非接触式平衡梁。必须采用2台摊铺机摊铺，而不能用全幅摊铺机摊铺。 对于上坡路段应该使得摊铺方向与行车方向一致，即沿坡角向坡顶方向摊铺。 拌和机的摊铺速度应该严格控制在1～3m/min。当拌和楼供料不足时，宜采用运料车集中等候、集中摊铺，尽量减少摊铺机停顿次数，此时摊铺机每次应将剩余的混合料铺完，做好临时接头。 连续摊铺过程中，摊铺机不必收料斗，摊铺机料斗应在刮板尚未露出(尚有约10cm厚的热料)时，下一辆运料车立即开始卸料，使新料与受料斗中剩余的粗料多的混合料一起输送到分料室，螺旋分料器布料过程中可使新旧混合料较好拌和，做到连续供料，并避免粗料过于集中。 5.6 碾压 SMA路面采用钢筒式压路机碾压，不宜采用轮胎压路机碾压。以防止搓揉过渡造成沥青玛蹄脂胶浆上浮而达不到压实的效果。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。SMA的碾压速度不得超过4～5km/h。 初压宜采用刚性碾静压。经试验证明直接使用振动压路机初碾不造成推拥，也可直接用振动压路机初压。如发现初压有明显推拥，应检查混合料的矿料级配及油石比是否合适。每次碾压应直至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定以便与摊铺机的速度匹配，一般不宜大于20m。宜采用两台压路机同时进行，初压遍数一般为1遍。 SMA路面的复压应紧跟在初压后进行，压路机的吨位以不压碎集料，又能达到压实度为度。复压宜采用重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于4遍。 终压采用刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，终压遍数通常为1-2遍。若复压后已无明显轮迹或终压看不出明显效果时可不再终压。即允许采用振动压路机同时进行初压、复压、终压一气呵成。 防止过度碾压，在压实度达到98％以上或者现场取样的空隙率不大于6％后宜中止碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。 5.6接缝 SMA混合料的铺筑应避免产生纵向冷接缝，横向施工缝应采用平接缝。平接缝 切缝应在混合料尚未完全冷却结硬之前进行，切缝后必须用水冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。 2)洁净程度，根据施工技术规范，对于天然砂按水洗法0.075mm颗粒含量小于3％控制，但是建议在工程中对砂当量和亚甲蓝