工艺设计-教师资料.ppt

零件的工艺分析 一、冲压零件不论复杂或简单我们可以概括为两类模具来获得的： 1、成形类模具（包括拉延模，成形模，整形模，翻边模，侧翻和侧整模）， 2、修边类模具（包括修边模，落料模，冲孔模，侧修和侧冲孔模具）， 成形类模具是通过不同的成形来完成我们的产品形状， 修边类模具则是切除零件在成形后的废料以达到产品的尺寸精度。 二、对零件进行工序讨论。尽可能的少工序完成零件冲压。因为在零件定位时有误差的积累。易影响零件尺寸精度 工艺补充面-内部补充总结 1、补孔优先。利用命令“编辑片体边界alt+3”，“N边曲面alt+2” 2、内部的大孔 一般先用“扩大”的命令去判断是否在同一平面，不在同一平面需要过渡。过渡量尽量的大便于材料的流动。 3、尽量的减少片体个数。 4、利用“最小半径ctrl+b”查看是否有最小半径，有的话直接用“扩大”两面用“面倒圆”设计 5、圆角不是等圆角时，可以利用“曲线网格“设计。 6、多利用产品的原形特征设计 7、一般在产品的圆角位置利用修剪或者截面线，修剪面或者绘制直线然后桥接制作网格曲面。 拉延件的设计 零件成形的确定就是确定拉延工序，是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，使之不但能够方便于拉延，而且拉延后还要能够方便于后工序且为创造有利条件，因此，拉延件确定下来以后覆盖件冲压工艺也就基本上确定了。 确定拉延工序，我们必须考虑以下几个重点： 1、确定零件的冲压方向(建立工艺球） 2、确定零件的压料面（分模面）和分模线 3、拉延件合理的工艺补充 4、拉延筋的正确合理设计 确定零件的冲压方向 1、理论在 P94-97。 2、实际操作方法， 可利autoform 中TIP去查看 3、抽取产品面，导出igs 3、导入igs文档 AF工具栏（一） AF工具栏（二） Autoform-TIP 导出冲压坐标 确定零件的压料面和分模线 压料面是工艺补充部分的一部分，指凹模圆角半径以外的那一部分。压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，凸模对拉延毛坯拉延，不但要使压料面上的材料不皱，更重要的是保证拉入凹模的材料不皱又不裂， 分模线是凸模和压边圈的分界线，通常是指压料面和凸模面延伸所产生的那条线。基本上压料面和分模线的形状和好坏很大部分决定冲压件的拉延状态好坏。 压料面一般有两种情况： 1、压料面就是覆盖件本身的凸缘部分。 2、压料面是工艺补充补充成的。 设计原理：P97-100 压料面设计案例分析 案例零件进行压料面分析。根据零件数模我们可以有两种方法创建零件的压料面： 1、压料面就直接使用覆盖件本身的凸缘部分， 2、压料面由工艺补充够成即自己创建。 对两种方法分别进行分析，首先如果直接使用覆盖件的凸缘为压料面，我们可以节省毛坯材料提高材料利用率，但从工艺上考虑则会给零件带来起皱的现象，并且不利于克制和避免零件的反弹， 梁类件是零件中典型的易反弹件， 所以直接使用零件凸缘为压料面不可行的， 通过综合以上原因和条件，前碰撞梁零件的压料面我们创建如下图所示 压料面实例设计方法 1、一般保证压料面和零件最低部分距离为20mm左右，太多会加大补充造型浪费材料，太少则对成形的意义不大， 2、压料面的趋势大致按照零件顶部的趋势保证零件拉延时的初始状态尽量最多区域的拉延。 3、零件顶部形状转角区域压料面可以创建转角。 4、压料面形状不能存在尖角，每个尖角部分都要进行倒圆角，圆角的大小不宜太小，一般可以R500以上，倒圆角要结合零件的型面趋势。 5、左右形状大致一样的零件可以直接做出一半再进行镜像的操作。 分模线的确定 分模线的作用就是分开了凸模和压料圈两个工作部件，从成形角度来说就是分开了实际拉延的压料部分和拉延成形部分，通常分模线的轮廓形状结合压料面的型面形状在很大程度上就决定了零件拉延的初始状态好坏和最终零件是否起皱、开裂、反弹、刚性不足等缺陷，所以分模线也是对拉延件的成形起决定性作用的。 创建分模线时我们需注意以下几点： 1、分模线轮廓形状尽量不要发生急剧的变化，首先考虑是否与钣金边界一致 2、分模线创建时要结合压料面的形状 3、分模线创建时要结合产品零件的修边轮廓准确计算尺寸保证工艺补充合适，保证修边的余量， 4、分模线创建时要考虑到零件接近分模线位置的形状是否变化剧烈，是否易产生开裂和起皱等缺陷，应如何适当的改变分模线的形状来避免，来优化零件的拉延状态。 5、分模线理论上在离钣金最边缘(参考常用工艺补充）测量大概值 工艺补充部分（一） 工艺补充是指为了顺利拉深成形出合格的制件、在冲压件的基础上添加的那部分材料。由于这部分材料是成形需要而不是零件需要，故在拉深成形后的修边工序要将工艺补充部分切除掉。 工艺补充部分有两大类： 一类是：零件内部的工艺补充，即填补内部孔洞，这部分工艺补充不增加材料消耗，而且在冲内孔后，