HACC的方法原理及其应用指南.ppt

危害分析关键控制点原理及其应用 金 培 刚 浙江省卫生监督所 （--殷大奎副部长在2001年全国卫生法制与监督工作会议上的讲话） HACCP的起源与发展 60年代，美国国防部、国家航天局和Pillsbury公司为了太空发展计划的需要，对宇航食品生产过程实施“零危险”管理， 从而率先提出HACCP的概念； 1985年，美国科学院建议在食品加工企业推广应用HACCP管理制度； 1991年，CAC制定了HACCP应用原则，1997年作为三个食品卫生的基本文件之一被收入CAC法典； 1992年，WHO颁布了《HACCP应用技术手册》； 1997年，FDA在水产食品加工企业推行HACCP系统； 2000年，FDA拟通过立法要求所有食品加工企业必须建立HACCP系统； 1998年，USDA在肉类加工企业推行HACCP系统； 2001年，卫生部提出我国将实行食品企业HACCP认证管理制度。 HACCP系统具有的作用 可以对食品中存在的危害有重点地进行预防和控制； 提高食品企业的生产加工工艺和技术水平； 提高食品质量管理与卫生监督工作的效率； 增强食品生产经营者食品卫生自身管理的观念； 提高食品企业在国际市场上的竞争能力； 有助于消除或减少贸易保护主义壁垒； 可为开展健康教育和制定食品卫生政策提供依据。 有关专业术语 危害（HAZARD）： 指食品中存在的、 对人体健康可能具有危害的各种生物、化学或物理性因素 严重性（SEVERITY)：指某种危害所致后果的严重程度（包括无任何症状到引起严重的病症，直至死亡） 危险性（RISK）：指对发生某种危害可能性的一种估计 关键控制点（CCP）：指可以通过采取某种控制措施防止、消除或减少危害的某个加工制作环节（或工序） 标准（CRITERIA）： 对某个加工制作环节实施某项控制措施规定的具体指标，包括物理（时间、温度）、化学（盐酸或醋酸浓度）和生物学特性（感官或微生物学指标）的具体阈值 监测（MONITORING）：指对控制危害具有重要意义的各种因素所进行的系统观察、测定和记录，以检查或判断加工操作活动是否符合标准 纠正措施（CORRECTIVE ACTION）：对不符合要求的加工操作活动进行干预和纠正 验证（VERIFICATION）：对HACCP计划及其运行情况是否正确组织检查 HACCP系统的应用原则 危害分析 确定关键控制点(CCPs) 确定控制措施的关键阈值 确定对CCP进行监测的方法与步骤 确定纠正措施 系统运行情况验证 建立HACCP系统文档与记录制度 前期准备工作 选择HACCP项目应用企业 成立HACCP项目实施小组 制定HACCP项目实施计划 组织对企业基本情况的调查与评价 实施企业的选择 从当地食品安全（卫生）工作的实际出发 选择危害较为严重的食品及其生产经营企业 已基本具备实施HACCP项目管理条件的食品企业 企业管理人员有强烈的食品卫生质量管理意识和运用HACCP系统管理的愿望 企业与卫生监督部门已建立了良好的服务合作关系 爱芬食品有限公司HACCP小组 产品描述 危害分析的目的与要求 分析确定食品中可能存在的各种危害及其控制措施 通过分析，确定和提出需要改进的生产加工工艺，以提高和改善食品卫生质量 通过危害分析为确定关键控制点提供依据 危害分析的方法与步骤 危害鉴别：通过食品所用原料和各个加工环节所采用的加工制作方法、食品使用与食用对象等的调查分析以及流行病学资料的分析，列出可能存在的各种危害 危害评价：对可能存在的危害的严重性与可能性进行分析评价。通过评价，确定哪些潜在危害应纳入HACCP管理 分析结果汇总：将各个加工制作环节可能存在的危害及其控制措施列表汇总 危害分析应考虑的问题 产品所用原料（是否存在某种危害） 产品性质（对危害会产生何种影响） 产品加工工艺（是否存在污染环节，是否存在控制病原体的工艺） 产品中微生物的数量及其变化 加工场所布局（设计上是否采取了生熟食品的隔离） 加工机械设备的性能与维护 产品包装 卫生措施 食品从业人员的健康、个人卫生与教育 产品储存 产品消费 确认关键控制点的标准 关键控制点所处加工环节存在的危害具有较高的严重性和危险性； 在该加工环节之后的后续工序中没有消除或减少所存在的危害的操作； 在该加工环节采取控制措施可以有效地消除所存在的危害，或使其达到可接受的水平； 在该加工环节可以实施监测，以判断危害是否得到了有效控制； 在该加工环节可以采取纠正措施，以控制可能发生的偏差。 检查验证的时间安排 定期或不定期地组织检查，以确保各个关键控制点得到有效控制； 当某一食品（产品）涉嫌或已被证实为某起食源性疾病爆发事件的原因食物时； 当食品（产品）出现某种新的安全问题或情况时； 证实修改调整后的 HACCP 计划是否已经