01成型零件型腔布局设计.ppt

* * 1.3.1成型零件、型腔布局设计 一、成型零件概念 注塑模可分成动模和定模两部分，见下图。而模具中按零件作用可分为成型零件与结构零件。一般常常将模架与内模成型零件分开，目的是为了加工和维修方便，降低成本，并保证模具有足够的寿命。模架采用普通钢材(45#),以降低成本;成型零件采用优质模具钢，以提高模具强度、刚度和耐磨性，保证模具使用寿命。 1.3.1成型零件、型腔布局设计 二.成型零件设计 （1）成型零件工作条件 成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等。 （2）成型零件基本要求 成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性 。 （3）成型零件设计一般步骤 ①确定模具型腔数量。 ②确定制品分型线和分型面。 ③确定是否要侧向抽芯机构。 ④计算型芯、型腔的成型尺寸，确定脱模角度。 ⑤排位确定成型零件的大小。 ⑥确定成型零件的组合方式和固定方式。 1.3.1成型零件、型腔布局设计 三、型腔布局设计 （一）型腔数量的确定 型腔数量的确定主要有以下影响因素： （1）制品重量（包括浇注系统凝料）与注塑机的额定注塑量：（各腔塑料制品总重+浇注系统凝料）≤注塑机额定注塑量*80%（用于校核） （2）由注塑机的额定锁模力确定：各产品（包括凝料）在分型面上的投影面积*型腔平均压力≤注塑机额定锁模力*80%（用于校核） （3）制品的生产批量：根据客户提供的生产批量，决定型腔的个数 （4）制品精度、颜色：每增加一个型腔，其成型制品的尺寸精度就下降5% （5）经济效益（每模的生产值）：模具中型腔数量越多，其制造费用越高，制造难度也越大，模具质量很难保证。 （6）成型工艺：型腔数量增多后，分流道长度必然增加，这样会导致注射压力及熔体热量会有较大损失。 （7）保养和维修：型腔数量越多，故障发生率也越高，而任何一腔出了问题，都必须立即修理，否则将会破坏模具原有的压力平衡和温度平衡。 1.3.1成型零件、型腔布局设计 （二）型腔布局原则 （1）保证模具的压力平衡和温度平衡 型腔压力分为两个部分，一是指平行于开模方向的轴向压力；二是指垂直于开模方向的侧向压力。 1.3.1成型零件、型腔布局设计 保证模具的压力和温度平衡，可以采用将制品对称排位或对角排位。 ①对称排位 一模出一件，制品形状完全对称或近似对称 一模出多件，制品相同，腔数位双数 一模出多件，制品不同，腔数均为双数 ②对角排位 一模出两件，制品相同，但制品不对称，俗称鸳鸯模 一模出两件，制品大小形状不同 一模出多腔（两腔以上），各腔大小形状不同，尽量采用较大的和较大的对角摆放，较小的和较小的对角摆放 * * *