连铸连轧原理课件2.ppt

连铸连轧技术 ——近终形连铸技术 带钢直接连铸技术 近终形连铸技术的重要组成部分 由连铸机直接生产厚度在1-10mm左右薄带坯的工艺过程。 工艺方案： 第一类 采用移动带式结晶器 单带式和双带式 第二类 采用移动辊式结晶器 单辊式和双辊式 采用移动带式结晶器的铸机已经进入到试验厂规模。 带钢直接连铸技术——移动带式结晶器 单带式铸机： 液态钢水——直接浇注在带式结晶器的表面上(图a) ——直接喷射到带式结晶器的一侧(图b) 双带式铸机： 液态钢水——直接引入到倾斜一定角度的双带之间(图c) ——垂直的双带之间(图d) 带钢直接连铸技术——移动辊式结晶器 单辊铸带布置如图c所示 双辊铸带——采用铸辊对称布置(图a) ——采用异径辊布(图b) 带钢直接连铸技术 单辊铸机 (图a) 适合于生产厚度lmm的带材，不需要进一步的轧制。 原理：依靠转动辊的动量和液体表面张力，通过与转动辊相接触的“熔体拉拔”来生产带材。 特点：生产率高 铸带速度：70～90m／min。 应用：包括锯条、剃刀刀片、包装材料及高硅电工钢带等。 带钢直接连铸技术 单带式铸机 (图b)适合于生产5～15mm厚的带钢，并且期望与三机架的在线热轧机联合生产薄带钢，该工艺中，液态钢水通过布流水口供给旋转的带钢上。 铸带速度：相对较低的速度(15～60m／min)。 单辊式铸机和单带式铸机缺点：在铸机上很难保持融体流动的均匀，导致带钢厚度明显不均。 双辊铸带对于薄带连铸是最先进、最成功的设计。铸机为垂直布置型式，如图(c)所示。钢水经过中间直接注入由铸辊和侧封板组成的熔池内，该工艺适合于生产1～3mm厚的带材，生产速度可达130m／min 带钢直接连铸技术 最早的带钢连铸：1846年 英国的Henry Bessemer贝西默获得一项双辊带钢铸机专利，用于生产锡(马口铁)和铅带产品 铸机由一对反向旋转的水冷铸辊组成，成水平布置，辊径为300mm 一个辊是带凸缘的用于控制熔融金属的熔池，而且是固定的。当受力时，另一个辊能够进行横向移动，以减轻由于辊间过量的熔融金属所带来的压力。（试验生产1m左右长的带钢） 带钢直接连铸技术 1920年，美国工程师C．W．Hazelett哈兹列特建立了多套商业规模的双辊铸机，用于生产铅、黄铜和铝带产品。与最初的专利相比，铸机的刚性更大，在铸轧过程中带材可获得一定的压下，铸辊的直径为300mm，铸带的宽度为600mm，厚度约为2mm，铸轧速度为12m／min。 圆环铸机：配有一个直径达7m的大铸辊，一对小辊用于驱动铸辊。在铸轧速度为15m／min的情况下，生产宽200mm、厚度1mm的硅钢和不锈钢薄带。 双带移动式铸机(称为Hazelett铸机)：用于生产黄铜和铝带产品。 1940年，由于铸辊的磨损、生产率低、铸带质量不良、凝固组织不均、力学性能不均和偏析等问题的存在，在钢铁工业中，有关带材双辊铸轧的所有工作停止。研究和开发工作集中在振动结晶器上，结果使大断面尺寸(如板坯、方坯)铸坯的连铸工艺得到开发。 1950年，美国的Hunter和法国的Dechiney首次将双辊铸机用于铝带的大规模生产，到1988年全世界约有170套铸机用于生产铝箔材，到1990年约有20％的铝轧制产品的坯料是通过铸轧方法生产出来的。 带钢直接连铸技术 1999年双辊铸轧带钢技术取得了突破性进展，有些公司已发展到具有商业规模的生产技术能力，在世界上建立了五条具有代表性的商业规模的铸轧生产线：BHP—IHI(澳大利亚)、新日铁一三菱重工(日本)、Myositis(法国)、AST(意大利)和Eurostrip(德国)。 目前，已经有三条铸轧生产线进入商业化生产：Castrip(美国)、Eurostrip (德国)、新日铁一三菱重工(日本)。 我国从20世纪50年代即开始薄带钢连铸工艺的研究，当时称为“无锭轧制”或“液态轧钢”，东北大学和光学精密机械研究所于1958～1961年在长春建立了用双辊式铸机连铸带钢的生产试验线，连铸出厚2ram宽至750 mm的碳素钢板带100多吨，在该试验机组上连铸过硅钢和高速钢等，其中高速钢也取得较好的结果。 上海钢研所和重庆大学也对带钢连铸工艺进行了相关的研究开发。 带钢直接连铸技术 带钢直接连铸技术 带钢直接连铸技术 双辊带钢连铸工艺优势： ①取消了加热和热轧等工序，生产线由几百米缩短到几十米，大大地减少了建设投资成本，按吨钢生产能力核算可节约设备投资约70％； ②省去了轧件由厚变薄所需的热能、电能及轧辊、水等消耗，可节能80％～90％，其成本约为传统连铸坯生产带材成本的