重型大跨度钢桁架吊装技术.doc

重型大跨度钢屋架吊装技术 【摘要】： FAB12a厂房B区二层柱柱顶至屋面之间的结构形式为重型钢桁架，为超长、超大、超重件，工期紧且作业半径大。在传统吊装工艺无法实施的情况下，探索出了全新的吊装技术。 【关键词】：重型钢桁架 高空拼装 分单元累积推移 分区就位 FAB12a厂房工程B区二层为超洁净室，是整个建筑至关重要的功能部分，该矩形区域尺寸为99.6×126m，因工艺要求需有大面积无障碍空间，故在近13000m2的面积内长方向仅在两侧及中央轴线上设有柱子，单跨达46.2m。在如此大跨度的情况下，三层板的结构简支不可能通过混凝构件梁实现，因此设计中采用了钢桁架的结构形式，三层板及屋面板进而可采用钢承板+钢筋+混凝土的组合楼板。 由于单榀钢桁架几何尺寸非常大，单榀单重也特别大，无法直接用吊机直接吊装到位，散件吊装则无法满足工期要求，故施工难度特别大。 一、工程概况 FAB12a厂房B区二层建筑面积近13000m2，在B轴、N轴、1/G轴线上设置有3线钢筋混凝土柱，单跨46.2m。二层柱顶（+14.200m）至屋面采用结构形式为跨度方向起拱的钢桁架结构。 桁架共14榀，每榀长92.4米，桁架高度为8.586m，桁架的上下弦、腹杆均为H型钢形式，两桁架之间连接的檩条也为H型钢形式，单榀净重为156吨，桁架与桁架间以系杆和支撑件相连接，形成刚性稳定结构。 桁架示意图（每榀桁架长约92.4m，高度为8.586m，净重156吨） 二、施工工艺和施工顺序的确定： 本工程施工重点和难点在屋盖系统的吊装，由于厂房单榀钢桁架自重大（每榀重约156吨），单榀钢桁架跨度达92.4m，高度达8.586m，安装位置位于23m高处，为超长、超大件，且第一层与第二层平台为混凝土结构平台，吊机无法在该平台上就近站位作业，必须在厂房外围站位作业，作业半径达50m，常规吊机和常规吊装方案无法实施，必须采用“组合体滑移”的方法进行安装，即——“先在厂房柱牛腿顶部安装临时滑道，散件现场拼装成小单元体、小单元体高空拼接、单片推移、分单元累计推移、分区就位”的安装方法进行安装。 “高空拼装、分单元累积推移、分区就位”的基本思路是： （一） 第一层楼砼顶板和第二层砼墙柱与连系梁施工完毕后，在主厂房35轴线一侧布置一台150t履带式坦克吊； （二）搭设高空拼装平台：利用H400×400×12×8的型钢做胎具的底座（二条通长）紧贴7.3m平台楼面，用H300×300×12×8的型钢做胎具的立柱焊在H400×400×12×8型钢上，H200×200×10×8的型钢焊接在立柱上用来稳定钢柱和保证屋架梁的定位，并在H200×200×10×8的型钢上设置限位挡块和抱杆，保证单片屋架的固定、调整和加快吊车的脱钩。搭设的拼装胎架在7.3m与轨道顶面标高处，并沿B、N、1/G轴布设推移支座、轨道梁、轨道（自制）（推移轨道安装在第二层的14.2米平台梁的推移承重支座上）； （三） 以2榀桁架为一个单元，每榀桁架分三段通过150吨履带式吊车吊装到拼装胎架上进行组对、校正、焊接，再将三、四层系梁、系杆安装到位； （四） 将拼装好的桁架单元落放在B、N、1/G轴三条轨道上，然后将桁架之间的屋面梁安装就位，通过设置在+14.2m轨道上的三台液压爬行器进行分单元累积推移就位。轨道铺设断面示意图如下： 考虑到现场实际条件，安装顺序选为5线→35线。 三、屋面桁架梁小单元体的拼装 由于屋面桁架梁的长度为92.4米，高度达到9米，无法在工厂里制作成整体构件运输出厂。考虑散件出厂，在安装现场用50吨汽车吊拼装成三段。 第一段拼接： 第二段拼接： 第三段桁架的拼装方式与第一段基本相同。 四、吊装准备工作 （一）、吊机的选择： 根据现场实际情况，选择一台50t汽车吊和一台150t坦克吊共同完成安装任务。其中50t汽车吊主要负责现场地面小组合体拼装，150t坦克吊负责临时支架、滑道、空中小单元拼装及吊装。另外要充分利用现场现有的塔式吊来完成最后的补档安装及滑道的拆除工作，另外一台25吨汽车吊进行全场配合。 （二）、钢桁架组合体滑道铺设及爬行器的选择 1、轨道梁的选择和计算： 经过反复的计算与优化，本工程的推移轨道的承轨梁选择鱼腹式H型钢，其边柱的承轨梁为H800*400*14*25，中柱的承轨梁为H1100*450*14*25，承轨梁之间用安装螺栓连接，以保证整个承轨梁的稳定性。 2、轨道的选择和计算： 经过反复的方案优化与计算，本工程的推移滑道采用100kg/m的重轨铺设在自制的轨道梁上进行推移，详图如下： 滑移轨道示意图 轨道梁与轨道 上图支座与砼柱的预埋钢板焊接，支座与承轨梁采用安装螺栓连接，承轨梁与轨道