钻孔桩施工质量控制培训.ppt

探孔器原理 吊筋设置 3、预防措施 （1）集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。? （2）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 （3）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 （4）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 （5）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 （6）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。 （7）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 （8）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。? 4、处理方法 （1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。 （2）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。 （3）若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。 （4）若断桩位置处于护筒底以上时，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。 （5）若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。? 四、钻孔桩施工工艺 （6）、依据《公路桥涵施工技术规范》要求，钢筋骨架制作和吊放的允许偏差见下表 经纬仪检查 0.5 骨架倾斜度 5 尺量 ±20 保护层厚度（mm） 4 尺量 ±20 箍筋间距（mm） 3 尺量 ±10 主筋间距（mm） 2 尺量 ±10 骨架外径（mm） 1 检查方法 规定值或允许偏差 检查项目 项次 四、钻孔桩施工工艺 4.7、下放导管及二次清孔 (1)钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 (2)导管在一段时间后，需对规格质量和连接构件作认真的检查，并做拼接过球(隔水栓)试验，导管过球应畅通，符合要求后，应在导管外壁逐节编号标记并标明尺寸。 ? 四、钻孔桩施工工艺 必要时，对导管做水密试验，水密试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力P的1.3倍。导管按自下而上顺序编号和标示尺度，组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。 四、钻孔桩施工工艺 (3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。? (4)将泥浆泵与导管上口连接牢固，管下口放至距离孔底15cm位置，以泵送方式把泥浆池新配泥浆（相对密度为1.05，含砂率＜2%的泥浆）压入孔底。 四、钻孔桩施工工艺 孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。在清孔过程中，始终要保持孔内水头，防止塌孔。清空必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重范围为：1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于98%。摩擦桩浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于10cm，端承桩不大于5cm。 四、钻孔桩施工工艺 4.8、浇筑混凝土 首批封底混凝土数量，下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆