机械工程基础20（加工工艺）.ppt

20.2.1 毛坯的种类及选择 20.2.1 毛坯的种类及选择 20.2.2 毛坯的形状和尺寸 20.3.1 基准及分类 20.3.2 定位基准 20.3.3 粗基准的选择 20.3.3 粗基准的选择 20.3.3 粗基准的选择 20.3.4 精基准的选择 20.3.4 精基准的选择 20.3.4 精基准的选择 20.3.4 精基准的选择 20.4.1 表面加工方案的选择 20.4.3 加工顺序的安排 20.4.4 工序尺寸的确定 图20-14 单边余量与双边余量 正确规定加工余量的数值是十分重要的，加工余量规定得过大，不仅浪费材料而且耗费机时、刀具和电力；但加工余量也不能规定得过小，如果加工余量留得过小，则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层，这就没有达到设置这道工序的目的。 工序尺寸公差一般按入体原则标注，对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸 (孔径、槽宽)，下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 为了合理确定加工余量，必须深入了解影响加工余量的各项因素。 影响加工余量的因素有以下四个方面： ⑴上工序留下的表面粗糙度值 和表面缺陷层深度 。 ⑵上工序的尺寸公差 。　 ⑶ 值没有包括的上工序留下的空间位置误差 ， 20-15轴线弯曲误差对加工余量的影响 20.4.5 工艺尺寸的计算 a) b) 图20-5 粗基准重复使用错误示例及改进 ◆粗基准一般不得重复使用原则 图20-6 主轴箱零件精基准选择 ◆基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准 ◆基准统一原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工 图20-7 以顶面和两销孔定位 镗孔支架 图20-8 置于箱体中部的吊架支承 吊架 采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。 ◆互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 轴径 轴径 锥孔 图20-9 主轴零件精基准选择 ◆自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。 图20-10 导轨磨削基准选择 ◆便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 机械制造技术基础 20.4 工艺路线的拟订 Determine the Machining Route 第20章 机械加工工艺规程 Process Planning 图20-11加工误差与成本关系 C Δ 0 A B 经济精度随年代增长和技术进步而不断提高（图5-14） 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图5-13AB段） 经济加工精度和经济粗糙度 加工误差（μm） 1960 10-1 10-2 10-3 1920 2000 102 101 100 年代 图20-12加工精度与年代的关系 一般加工 精密加工 超精密加工 1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求 2）零件材料的加工性 3）零件的形状和尺寸 4）生产批量和生产节拍要求 5）企业现有加工设备和加工能力 6）经济性和生产率 选择加工方法应考虑的问题 外圆表面、孔及平面加工方案参见教材表20-6，20-7，20-8 （20世纪90年代）。 20.4.1 表面加工方案的选择 典型表面加工路线 研 磨 IT5 Ra 0.008~0.32 超 精 加 工 IT5 Ra 0.01~0.32 砂 带 磨 IT5 Ra 0.01～0.16 精 密 磨 削 IT5 Ra 0.008~0.08 抛 光 Ra 0.008~1.25 金 刚 石 车 IT5～6 Ra 0.02~1.25 滚 压 IT6～7 Ra 0.16~1.25