第八章流和拉动工具.pptx

第八章 流和拉动工具作者：一池春水本章主要内容·防止流动被打断·组织过程的流动·物流的协调整合什么是流动？举例说明：交通流音乐流血液流动 在精益中，消除浪费就是减少或者消除对人员流、产品流、服务流、信息流或材料流的阻碍。 流程依赖于系统中所有元素的协同工作。系统的一部分运行不正常，就不会有流动。当系统所有部分都一起工作的时候，流动也就产生了。通过5S建立秩序建立有序的流动五个步骤：整理（Seiri）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）两个阶段第一阶段：清理所有的废物！不要在垃圾旁工作。第二阶段：创建一个体系，使得每件物品都有一个固定的地方，留在各自的位置。1.整理将所有在工作场所的物品分成三类：2.整顿 为所有的东西找到位置，并把它们都归位。把经常需要的东西移到需要它们的地方。为每种物品建立并划定标准的位置，做好标签，使之清晰明了。把不经常需要的物品也放在一个标准的地方，靠近使用区域但又不会影响到流程的地方。3.清扫 清洗整个区域，无论你在办公室里，或在厨房，或在一个工厂，这意味着深度清理一切东西！ 这一步之所以重要有几个原因： ·在干净的区域工作，人们往往有更积极的态度，变得更富有成效。 ·清洁设备帮助你更快检测设备的泄漏及其他问题。　·清晰整洁的区域使工作环境更安全。4.清洁 既然你清洗过了工作区域，建立了时间表和维护体系，你就要像第一天打扫那样保持下去。5.素养 把一个一次性事件转化成常规的业务行为，这一步最困难，因为你在建立新的习惯和绩效预期，在成为标准之前，新习惯需要不断的巩固和时间。　注：有些人已经增加了第六个S—安全，不管你是否把它作为一个单独的S，创造一个安全的工作环境是对人最基本的尊重。 精益最理想的状态就是持续流生产，完美迎合客户需求。如果你能安排好你的工作空间同时处理好操作时间，从而使你的文件或组件总是处于增值转化的状态，那么你已经达到精益的极致。你可能永远无法达到这一点，但是你应该永远不要停止尝试。要做到这些，你必须不断考虑如何组织价值流，下面几节介绍的工具将帮助你使得生产更接近连续流生产的至高境界。通过成组技术寻找共同点 成组技术是通过识别分析所有产品来寻找共性的过程，目的是为了确定产品族。而这些信息将用来组织如何处理业务。创建工作模块 使用成组技术分析，并据此进行设备组织规划，自然就能降低库存、提高质量、加强沟通、节省空间。每个工作模块（或工作单元）应该包含制造产品或完成服务所需要的完整功能。平衡操作 工作单元的产能是基于客户对产品族的共同需求和团队成员的能力。 假设节拍时间是60秒。图中显示了操作时间与产品族的制造节拍间的对比。在这种情况下，不管制造的部件是什么，操作时间低于60秒的节拍时间。如果操作过程超过节拍时间，就要考虑为工作单元增加额外的生产力了。 用零件数量和最长作业时间来评估生产线平衡，你就可以寻求将作业1和3 或者 6和7合并，而且仍然满足节拍时间。 图1显示了结果。正如你所看到的，作业6和7的组合，使得作业周期时间超过了节拍时间。 图2显示最终生产线的平衡。工作单元需要四个操作者来完成五项操作运行。此后，这个小组将寻求减少完成作业6和7所用的时间，至少要缩短3 秒钟时间来平衡节拍时间，这样才能保证三个操作者能够使得这个生产单元正常运行。确定瓶颈工序 每一个单元内，都会有一个限制生产量，并且最接近生产节拍的瓶颈工序 。这一工序将成为作业流中的关键工序，因为如果一台机器发生故障，那么就没有空闲时间，也无法通过增加人手。适当存储（缓存区） 使用点存储（POUS）意味着按照你的需求，按照需要的数量，就在使用的地点或是接近使用地点进行存储。这种存储应纳入5S标准。安排工作单元 单元生产中推荐的布局为逆时针流动的U型布局。 U型布局并非适用于所有的应用场合，但确实是一个好的着手点。 （选择逆时针流动的原因很多，但根本上，我们的大脑右半球负责处理空间关系，使人类向左流动能做得更好。）具体来说，U型布局提供了一个在U型以外更加安全地维护和补充物料的环境，工人只在U型生产线内一侧制造产品。防止流被堵塞 在你创建了自己的生产单元之后，你必须确保它们如所设计的那样持续运行。也就是说，你必须阻止一切妨碍流动的因素发生 – 包括品质，物料和设备的流动。从源头上确保质量可以通过源检测、渐次检测以及防错（错误校对）在源头处保证质量。 源检查：在流到下一道工序之前就要进行检验。检验什么，如何检验，以及花多少时间检验应作为作业标准化的一部分。源检测的好处在于，能在问题通过下一道工序进入价值流之前进行识别、更正和遏制。渐次检测：在开始一个新的转换步骤之前，操作者要审查上一步产品的主要参数。这些检查步骤也应设计成标准工作计划。在任何一步工作开始之前，对关键检查的