MBD技术应用.ppt

2. MBD的特点和技术优势分析： 知识工程的融合 长期以来知识工程仅停留在理论和研究阶段，未能有效的在企业实际应用并体现价值，其重要的原因之一是缺乏有效的知识表述工具并将其融入到设计、生产环节中。基于标准的特征表述的MBD技术可有效的描述设计、制造等工程特征，并将蕴涵与其中的知识通过标准的数字化的方式表达。 MBD可融入工程知识、过程模拟 和产品标准规范等将抽象、分散的知识更加形象和集中，使得设计、制造的过程演变为知识积累和技术创新的过程，成为企业工程知识的最佳载体。 文档驱动，信息集成统一，简化信息的传递和使用 MBD是基于文档驱动的集设计、制造、检验等关联过程为一体工作方式。这种方式极大简化了数据传递的复杂性，避免了对信息管理系统的过度依赖，一般情况下只需BOM表+MBD数模即可完成工作。非常适合工程环境下的使用。使其在任何应用环境都可有效使用。 MBD的实施是一项长期、复杂而有艰巨的工作。不仅仅要解决技术问题，更主要的是要有效解决由此带来的对企业文化、管理体制、生产方式的冲突。波音公司早在上世纪90年代中期就已提出MBD的概念，由于在技术转型期间，波音内部的某些生产流程及大量的供应商的设计、制造和检验手段还未达到MBD技术体系的要求，因此，为保证生产的稳定和平稳过渡，在此期间波音推行MBD技术并没有进行激进的改革，而是采取了许多“容忍”措施，如：仍保留部分二维图为制造依据，承包商可选择使用三维或二维图纸等。目的是循序渐进而又坚定不移的推行MBD技术。 这些问题不仅仅是技术问题或管理问题而是复杂的综合问题。解决它是一个漫长和艰苦的过程，需要做非常多涉及众多技术和学科的集成，需要做艰难而又细致的工作。MBD的研究和应用工作目前仍然处于“初级阶段”，很难短期内解决这些问题，如同任何新事物一样，发展都是充满曲折的。 MBD技术是场革命，而实施它却可能是缓慢的进化。 MBD实施中的若干问题探讨： 1. 产品/工艺设计协同 MBD的重要特点之一是设计信息和工艺信息的融合和一体化，它将PMI（Product Manufacturing Information）及非几何信息（包括产品结构、技术标准、工艺、检验、管理等信息）融为一体。使技术人员以清晰明白的方式使用MBD数模获取需要的信息。这就不可避免的改变过去产品设计和工艺设计分离的局面。波音公司目前已实现LIPT（生命周期集成产品团队）来设计产品从功能到检验方法到维护的全过程。但在我国航空工业普遍存在着厂所分离的情况，设计、工艺分属不同的单位，交流和沟通存在着天然的障碍。而且目前航空制造厂的制造流程中也没有明显的工艺设计过程，在协同设计中普遍存在工艺设计目的不明，业务范围划分不清，也无相应的标准可依。设计员中也大量存在着设计经验欠缺，缺乏起码的工艺知识，与工艺技术人员交流困难，而且目前设计权控制过严，许多可以放权给工艺决定的特征也只有设计才能决定，造成很大的不便。 这些障碍都是目前国内航空企业普遍存在的，解决它们不是一朝一夕的事，也不是某个部门和专业的事。在目前MBD实施实践中也有一些好的办法：比如临时抽调工艺代表参与联合设计，举办设计-工艺双向技术交流活动、厂所共同制定标准、设计部门向制造厂开放部分PDM功能等。这些措施虽然能起到相当的作用，暂时缓解一些矛盾但毕竟是治标不治本，也不是长效机制，难以从根本上解决问题。随着国家提出科学研究恢复“举国体制”和中航工业整合步伐的加速，相信这些问题会逐步得到解决。 MBD实施中的若干问题探讨： 2. MBD标准制定不统一 目前，MBD标准制定不仅没有上升到国家高度，连航标也没有统一的计划。各机型项目自行制定各自的MBD标准，对下游制造厂的使用和数据提取程序的开发造成很大的困难。 3.工厂现场使用问题 MBD数据的特性和数据使用方法必然对现行的生产体制形成巨大的冲击。由于MBD使用数字量传递，对于使用数字化设备的生产作业的如数控加工、数控测量等当然没有问题，会大幅度提高生产效率。对于多工序使用非数字化设备的装配、普通机加、钣金、特种加工作业，如何在MBD环境下形成指导零件制造过程的工艺规划和工艺规程仍然是需要解决的重要问题。 由于习惯于以往的由三维模型表示详细几何形状信息，由二维工程图表示制造工艺信息的工作方式，采用全三维数字化无图设计，将给中航工业企业的工艺、检验，零件、装配等各个部门带来全新的理念与工作模式。在现有条件下，实施MBD将面临诸多问题，以下是笔者实施MBD调研时收集的一些典型问题： 大型装配件，层层覆盖，在整个三维装配模型中查找困难；屏幕显示三维装配模型时，