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五金车间制程检验作业流程doc
五金车间制程检验作业流程
1.0 目的
为保证产品在五金车间生产过程中得到有效检验,控制程品质,降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,特制定本作业流程。
2.0 范围
适用于五金车间产品生产过程与控制。
3.0 定义
3.1 关键工序:开料、冲压、焊接、打磨、丝印等大工序(每道大工序所包含的小工序不为关键工序)与下工序交接的工序为关键工序。
职责
计划物控部:负责生产指令的下达,参与生产异常处理。
生产部(五金车间):负责上线产品材料确认、首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作,反馈、参与品质异常处理工作。
品管部(制程品管)负责上线前关键材料确认、首件产品确认、生产过程的巡回检验及品质异常处理工作。
相关部门:参与品质异常处理工作。
作业程序
计划员下发《五金日生计划》、五金车间主管,五金车间主管负责将《五金日生计划》转发给各工序组长,并将其中的生产要求传达给工序组长,接收人负责资料的存档、保管.
车间主管、工序组长依《五金日生产计划》,组织操作员工作好“人、机、料、法、环”等产前准备工作。
产品生产前,工序组长、生产操作工负责根据产品工艺图纸确认物料品种、规格/型号是否正确。若有误,则进行物料更换处理;若无误,则按排操作员工按规定的《作业指导书》、产品工艺图纸等进行生产。
生产操作工按《作业指导书》、产品工艺图纸将物料上机试产。
如本工序生产前须设备管理员调机器或模具的,在机器或模具调试无误后,由设备管理员\车间主管在《五金车间首件检查表》上签字确认。
在完成本工序小件零件生产作业时,生产操作工按五金车间的《五金车间检验工程表》要求进行自检,自检合格后通知工序组长进行自检,工序组长5分钟内到达现场确认(如无法及进到达,需回复生产操作工确认时间)产品品质。自检有误,则要求生产操作工对产品进行纠正、处理,处理不了的报工序组长或车间主管处理。自检无误,双方在《五金车间首件检查表》上签名确认;若本工序为关键工序或生产大件零件,则生操作工还须口头通知制程品管对产品进行首检作业。
制程品管接到口头报检通知后5分钟内到达现场确认(如无法及时到达,需回复生产操作工确认时间)产品品质,具体按《五金车间检验工程表》要求及《五金车间首件检查表》内容对报检的产品进行首检。若有误,则要求生产操作工重做或返工,并强调品质注意事项。若无误,则在《五金车间首件检查表》上签字确认,所有经过制程品管检验的产品,制程品管必须张贴《检验标签》。
经生产操作工、工序组长自主检验、制程品管首检确认产品合格的,由生产操作工进行产品的量产,制程品管按规定频次巡查工序过程品质状况,如有误,则由生产操作工对合格品办理转序手续。
各工序生产操作工对上工序流入的产品品质进行确认。若有误,返交上工序返工、处理。如属批量性致命或严重或轻微缺陷时,则报工序组长或车间主管或制程品管处理。若无误,则进行本工序生作业并首检,首检合格后进行量产、转序作业。
制程品管依五金车间的《五金车间检验工程表》上规定的时间、频次跟进、检查各工序(特别是关键工序、大件零件)的品质状况,每次均须确认所检查工序的作业品质状况,并将检查的品质状况逐一记录在《五金车间巡检记录表》内;发现异常须立即请工序组长确认并要求生产操作工及时纠正,必要时发出《生产异常联络单》至责任部门。
工序组长(必要时,包括设备管理员)、车间主管随时抽查产品制程品质,对发现的总题及进行处理,必要时发出《生产异常联络单》至责任部门。
在下述情况下,生产操作工、工序组长、制程品管三方须对产品进行首检:
开机生产时。
更换材料时。
修模、改模后。
更改工艺后。
交接班后。
更换操作人员后
生产操作工或五金车间物料员将检验合格的产品进行转序或入库,入库具体依《工序流交接表》《产品入库单》处理。
生产操作工、制程品管、设备管理员对生产过程中出现的品质异常情况,须于5分钟内通知工序组长确认,要求其它按排纠正、处理,并适当增加责任工序的制程检验频次,必要时发出《生产异常联络单》至责任部门,具体依《制程/成品不合格处理作业流程》处理。
对于制程品管判定不合格须返工、返修的产品,由责任操作工负责将不合格产品隔离,做好标识,并按规定的返工、返修方法处理;对于大件改小等可再利用的产品,由车间主管安排相关人员进行再利用的处理。
所有纠正、处理过的不合格产品,必须由制程品管再检合格后方可转序或入库。
生产操作工负责保管《五金车间首件检查表》,工序组长于周二下班前负责收集归档、保管好生产操作工填写的上周一至本周一的《五金车间首件检查表》,要求用纸箱按班组类别装好。
制程品管根据《五金车间巡检记录表》于当天内编制出品质日报表,根据《五金车间首件检查表》编制首件品质报表,并报品管部主
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