VSM–现状图分析1(阅读).ppt

全过程改进 可视的生产流: 材料流 信息流 使你能够了解发现: 整个流动 顾客的期望 更多的浪费 操作过程 改进的方向 精益是指什么意思? -----消除一切浪费 什么是浪费? ------所有不增值的活动 什么是价值? 客户愿意为它买单的活动 8大浪费 生产过剩 存货过剩 工序等待 不必要的运输 不必要的移动搬运 不必要的工序 不合格品 未被使用的员工创造力 (产品不能满足用户的需求) 怎么办? 生产过剩 存货过剩 工序等待 不必要的运输 不必要的移动搬运 不必要的工序 不合格品 未被使用的员工创造力 8 大浪费 (Muda) 生产过剩 存货过剩 工序等待 不必要的运输 不必要的移动搬运 不必要的工序 不合格品 未被使用的员工创造力 VSM的带来的好处 看到的不仅仅是生产的单个工艺过程，如装配、焊接等，而是整个流动 可以显示信息流和材料流的联系 精益改进的一幅蓝图，形成实施计划的基础 精益生产与ACE工具的进一步结合 发现更多的浪费与浪费的根源 对价值流的状况做出判断，使你能讨论它们 可以很好的描述为改变哪些数据应该做的事情 为谈论生产过程提供共同语言 VSM-6KW现状分析柱状图 VSM-定子制作 VSM-定子制作 VSM-6KW现状分析柱状图 节拍时间为12min 改进后 ３２ 准备时间（min/台） ９９．９ 改进后 效率 １０６．１ １１ 改进前 步骤 主机产量（月） 装配时间（min/台） 行走时间（min/台） Thanks ！ * VSM FORWARD Value Stream Mapping 价值流图析介绍 案例1:运输与搬运浪费 装配线的浪费情形 把零组件送到装配线 取出零组件 摊开零组件以便取用 取得安装零组件所需要的螺栓 走5米路回到组装线 把零部件固定于机座上 走路去取电动工具 取得电动工具 边走边拉动电动工具到装配线 把电动工具拉到零部件上 把螺栓放在零部件上 用电动工具把螺栓拴紧在机座上 走5米路去取下一个零部件 产品过程对产品与服务不增值的元素 浪费只是一种症状而不是根源 VSM的使用 现状图 未来状态图 实施计划 选定产品 VSM-现状改进 供应商 每月预测 每天传真 生产控制部门 每周预测 每周订货 客户 定子装配 整机装配 接线盒与编码器 托架与检测 制动器 测试 转子磁轭 发运平台 1200台/月 两条生产线 仓库 C/T=24.8 C/O=2 C/O=1 C/T=11.3 C/T=10.6 C/T=12 C/T=17 C/T=10 C/T=20.4 C/O=2 C/O=1 C/O=1 C/O=2 C/O=2 20min 5min 17min 1min 1min 24.8min 1min 10.6min 12min 11.3min 1min 20.4min 3min 10min 准备时间=32min 每日生产计划 每日发运计划 生产时间=106.1min 每天一次 每天一次 2人 2人 1人 1人 1人 1人 2人 VSM-6KW现状分析 节拍时间=450min/37台=12min 节拍时间为12min 改进前 VSM-6KW现状分析 12.4 10.7 改进前 改进后 六角板手 气动板手 10.7min 12.4min 效率提高１３％ VSM-6KW现状分析 17 12.5 改进前 改进后 线上涂漆 委外涂漆 ０ ２min 改进前 改进后 线上装配 委外装配 ０ １．５min 改进前 改进后 线上工序 浸漆工序 ０ １min 轴承装配质量效率提高 改进前 改进后 绕线工装改嵌线后接头减少 改进前 改进后 改进前 改进后 改进前 改进后 改进前 改进后 改进前 改进后