HZS50搅拌站毕业设计说明.docx

概述二阶式HLS150/200砼搅拌楼是介于一阶式搅拌楼与二阶式搅拌站之间，具有自动化程度高、生产效率高、故障率低的现代化砼生产设备。该搅拌楼包括骨料配料系统、斜皮带、计量系统、中间骨料储料斗、主机架、主机系统、水路、外加剂供给系统及气控、电控、除尘系统以及配套水泥仓及螺旋输送机等组成。该系列搅拌楼的工作原理为：控制系统发出指令开始工作后，骨料秤分别开始计量，每种骨料单独使用一杆秤，骨料计量完成后，按照次序分别开启计量斗门，将计量好的骨料经始终运转的平皮带、斜皮带送往楼顶的骨料储料斗中。在骨料计量的同时，水泥、粉煤灰分别由各自螺旋机将物料分别由个子储料仓输送到各自计量斗中，水、外加剂分别由水泵送往各自计量斗中，当各种物料计量完毕，骨料亦送到骨料出料斗时，微机发出指令，将骨料、水、水泥、粉煤灰、外加剂等按一定时序分别卸到搅拌机中搅拌。当计量斗内物料卸完，称回零后，进行下一循环计量，卸入搅拌机内的物料经一定时间搅拌后，由主机卸料门卸入搅拌车中，主机卸完料后，关闭卸料门，此时微机判断各计量斗是否已经计量完毕，若各条件都已具备，则微机发出信号，向主机内投料，进行第二循环搅拌。每一循环周期为72s。骨料储料系统骨料储料系统包括骨料储料仓、计量斗和平皮带组成。储料仓容量的确定。储料仓按HLS200用量最大物料连续工作15min考虑按砂子用量最大，每立方砼用量约为900kg，每70s用砂量为900×4=3600kg，则砂子连续15min用量为：3600×15×60÷70=46300kg=46.3t。储料仓容积V=46.3÷1.5=31m3。考虑到运输宽度及结构稳定性，运输宽度控制在2~4m之内，立柱初定为H150×150 H型钢。料斗长度初定为4米。考虑到运输长度，四种骨料若做成一体，总长度为16m.不利于运输。故将四料斗分成两部分。每俩料斗做成一体，每一部分有6根立柱。总截面积为S=6×S1=6×40.55=243.3cm2。其中S1为H型钢截面积。σ=N/S。N为物料总重量与斗子自重。物料重量G=V×γ=31×2×1.5=93t。斗子重约7t。则N≈100t。σ=100×1000/243.3=411kg/cm2。因支腿各方向连为框架，加上斗体钢板焊成箱体，其钢性很大。故弯矩可不予考虑，符合要求。储料仓容积校核。如图：斗体长度为4m。V1=(2.1+0.6)÷2×4=5.4m3,V2=(3.4+2.1)÷2×4×1.4=15.4m3，V3=（3.4+2.2）÷2×4×0.7=7.84m3.V=V1+V2+V3=5.4+15.4+7.84=28.64m3。 计量斗容量的确定。计量斗按砂子斗计算，初步按HLS150设计。HLS200在斗子上方采用加交板方式。3m3砼用砂有效容积为V=0.9×3÷1.4=1.93m3.计量斗大小如右图示，其有效容积V=V1+V2.V1为上部分有效容积，V2为下斗体有效容积。V1=h1/3(A1+A2+)×2=0.437/3×(0.36×0.25+1.4×1.29+)×2=0.67m3.V2=h2/3(A3+A4+)=1.043/3×（2.8×1.29+0.21+）=1.63m3。V=V1+V2=0.67+1.63=2.3m31.93m3.符合要求。考虑到石子按三级配考虑，三种石子用量不等。因此，三个斗可以做的大小不等。后边一个大斗，前面两个小斗。每个斗用传感器吊挂在机架上，从而提高斜皮带头部高度，利于与斜皮带连接处布置。皮带机的选用。皮带机作为搅拌楼的中间输送环节，其输送速度与搅拌楼生产率直接联系。首先确定每一循环计量好的骨料需多长时间卸完。这要统筹考虑平皮带、斜皮带及中间料斗卸料时间。骨料从开始卸料到最后由斜皮带投入中间料斗到主机中的时间小于一个循环周期，即可认为合理。其中允许骨料储料斗卸料时，斜皮带上有料，但必须保证在骨料储料斗关门前，皮带上的料已全部卸完。斜皮带长度为L=H/。其中H为斜皮带垂直高度H=14.1m，α为斜皮带倾角α=18o，则L1=14.1/=45.628m。平皮带采用地仓式时L2=27.706m。则最后一粒骨料由最后端送往楼顶的时间为t=（L1+L2）/V,初定带速V=2.5m/s。则t=（45.628+27.706）=29.33s。假设骨料中间料斗卸料时间为12s。则最后一个计量斗关门后延时为29.33-12=17.33s。初定20s后，即可开启中间料斗卸料门。每个循环72s，这样，将所有计量斗中的料卸完需72-20-12=40s。1m3砼最多需砂石约2t，则皮带机输送量Q=2/40×3600×4=720t/h。初步选用1000t/s，即670m3/h。初选带宽1000mm，带速2.5m/s，拖车槽角35o，动堆积角θ=20o。查表Q=1034m3/h。按18o倾角考虑，Q=0.85×