乳化液操作规程.doc

乳化液维护管理操作规程： 乳化液日常化验检测项目和频率： 检测项目 检测周期 外观 每天 浓度（%） 每班 电导率（us/cm） pH 每班 皂化值(mgKOH/g) 每周一次 铁离子(ppm) 每周一次 氯离子含量(ppm) 每周一次 酸值(mgKOH/g) 每周一次 灰分（ppm） 每周一次 附录一：轧制油理化指标 外观： 琥珀色液体 粘度： 40 oC 40-50 mm2/s 密度： 20oC 0.90-0.93g/ml 酸值： 8.0mgKOH/g 皂化值： 150mgKOH/g pH值 ： （3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标： 浓度： 0.8-1.5% （常规使用） pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5 电导率(25℃)： 500 us/cm 皂化值： 150 mgKOH/g 铁离子含量： 150ppm 氯离子含量： 50ppm 酸值： 30mgKOH/g 灰分： 800ppm 脱盐水： pH7.0 电导率20um/cm 以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。 3．乳化液现场维护和管理： 3.1 加油浓度控制：0.8-1.5% 3.2 加油量计算： 本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量） 3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 oC （蒸汽管始终保持乳化液恒温） 3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。 3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时，搅拌常开。 3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。 3.7 加油方式： 实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。 3.8 撇除杂油：停机时，关闭空气搅拌，静止乳化液15分钟，让杂油浮出乳化液表面，利用撇油器和磁性过滤器撇除杂油。然后，打开气体搅拌，补水加油，均匀乳液。注意顺序：撇油－加水－加油－循环。 3.9 去除铁粉：当乳化液中铁粉含量较高时，需要依靠磁性过滤器和带式过滤器去除，磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。纸带过滤器是依靠纸的密度来过滤，当发现负压过大时，需要手动走纸。降低乳化液内铁粉和杂质含量。 4．轧制乳化液对轧制过程影响和对策： 4.1过润滑： 征兆： 容易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。 原因： pH值过低（低于5.8），浓度偏高；杂油污染，诸如：油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、 乳化液受到铁粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌，局部出现油包水。 4.2 欠润滑： 征兆： 摩擦增加、变形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、出现尖叫声、轧制力增加、 电机电流随着上升、轧机负荷增加。 原因： pH值过高（大于6.5）导致脏的带钢、 润滑性降低。 纠正方法： 用撇油机带走杂油，消除干扰、补充新鲜水和轧制油，维持原来的浓度。 4.5乳化液中铁含量过高？ 原因：磁性过滤器效率差。 过滤无效、较差的乳化液管理、铁粉和沉淀物过多。 结果：导致脏的带钢表面。 纠正方法： 排放乳化液，补水加油，消除干扰、 更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。 4.6 pH值超出允许范围？ 原因： 注意配液水质、检查蒸汽加热管道是否泄漏、酸碱污染，特别是检查酸洗漂洗槽，是否有酸液带入或挤干辊出现故障。 结果： 当pH值超过6.5时，产生欠润滑、当低于5.8时，产生过润滑。 纠正方法： 用于消除干扰，排放乳化液20%、补充新鲜轧制油，维持适当浓度。 5. 通过检测指标做出评价： 5.1 油浓度： 在所有测试中，应该读总油含量。 5.2 pH值： 一般乳化液pH值在5.8– 6.5之间。当pH值低于5.8或pH值高于6.5时有