企业七大浪费培训教材.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 无效物流——搬运的浪费 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作。 Lean Enterprise China 2005 * 多个存储位置 没有给物料定位 大批量加工 工厂布局差 多余的检验 环境维持差 不平稳的排程 过量生产 物料搬运浪费: 根本原因 Lean Enterprise China 2005 * 物料搬运的浪费: 消除技术 消除技术 预定搬运的路线和频率 小容器/成套物料/ 不用大集装箱 拉动系统 改善工厂布局 单件流 黄金定律 物料搬运是不增值的. 8 3 A B C A B C A B C 最恶浪费——过多库存 最恶的浪费是过多库存的浪费 大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。 在库数量是衡量企业经营力的尺子。 8.重要的是掩盖了现场的问题 6.能源的浪费 2.搬运的浪 费。 3.占用场地 4.库存及管理费用 5.废品及降价损失 1.资金占用 7.占用其他产品的材料、零件 Lean Enterprise China 2005 * 库存浪费: 根本原因 流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产 Lean Enterprise China 2005 * 库存浪费 消除技术 消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格率 黄金定律 库存是其他形式浪费的症状，并且会隐藏这些浪费，消除这些浪费和不需要的库存 8 3 没价值的作业 ——动作浪费 定义：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。 Lean Enterprise China 2005 * 动作浪费: 根本原因 不恰当的工作方法 设备、办公室或车间布局不善 现场组织差（物料供应） 现场环境差 过量生产 Lean Enterprise China 2005 * 消除技术 改善工站设计 紧凑的设备布局和物料供应(减少容器尺寸) 指定物料存放区 动作浪费: 消除技术 黄金定律 必须以操作工为中心 8 3 原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 4. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 5. 取出、放回要方便 原则 6. 利用没有成本的动力或重力 原则 7. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 8. 动作在最短距离内进行 原则 9. 器具/工具统合 原则 10. 要可以先入先出 □ 消除动作浪费的原则 改善前 改善后 正在数制品数 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 □ 消除动作浪费 改善前 改善后 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 把钳子放在漏斗型器具内使用 □ 消除动作浪费 插筒 插筒 悬挂支架 改善前 改善后 作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里 □ 消除动作浪费 部品盒 作业台 部品盒 作业台 滑槽 改善前 改善后 · 包装用塑料袋在身后 · 需要作业者的转身动作 · 来回四步的步行 ·包装用塑料袋吊在上面 ·作业者的转身动作没有了 ·四步步行没有了 □ 消除动作浪费 包装用塑料薄膜 传送带 包装用塑料 薄膜袋 传送带 工件 工件 改善前 改善后 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困难 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 □ 消除动作浪费 制造不良 —— 最无效的作业 最无效的工作——制造不良的浪费 不良品制造越多浪费越大，返工就是浪费。 Lean Enterprise China 2005 * 缺陷的浪费:根本原因 流程过程控制差 来料检查不足 产品设计 预防性维护不足 现场组织差 缺乏标准 培训不足 工具/设备能力不足 Lean Enterprise China 2005 * 消除的技术 与供应商建立良好合作关系 防错措施 减少变异性 在线检测 返工的浪费: 消除技术 黄金定律 缺陷必须追踪到根本原因才能获得一个永久方案 8 3 Lean Enterprise China 2005 * 过量生产: 生产比需求更多 生产比需要的更快 等待: 当两个因素不协同时， 就产生了闲置 7种形式的浪费 缺陷: 对产品或服务返工以 满足客户需求 物料搬运: 任何不直接支持系统协 同工作的搬运 动作: 任何对产品或服务来说 不增值的人或设备的动作 库存: 任何超出生产产品必 须的供应 加工: 不对服务或产品增值的工作 * 目